1.0 目的
为更好完善公司的品质管理，明确各部门的工作分工职责，提升产品品质，减少制程过程中不良的产生，特制订此作业管理办法。 2.0 范围
适用于本公司半成品及制程各工序环节产品的检验。 3.0 职责
3.1 通机部/机车部：首件检查与过程自主检查、制程异常原因的分析与纠正预防措施的落实执行； 3.2 品质部：过程首件检验、过程巡检及记录，异常的跟进和改善效果追踪确认；
3.3 技术中心：协助生产对工艺方法的改进，相关文件修订，必要对异常原因的分析和责任单位的判定。 3.4 相关部门：与品质有关连责任，协助品质改善。 4.0 作业内容 4.1开机前检查
4.1.1.开机前品质巡检人员须对来料品质进行检查，相关作业SOP是否与生产订单相符，机台参数和模具编号是否与工艺卡上要求相符。 4.1.2.必要时或客户有特殊要求时，须要求生产人员将工艺实际参数写在首检记录表中。 4.2 开机首件检查 4.2.1首检定义：
4.2.1.1按生产计划订单，生产部开机后稳定生产的第一件产品；白班和夜班接班时，每个班的第一模/件产品,需进行检验确认OK后方可开始批量生产。 4.2.1.2在每次上模、换模、更换材料、设备维修、模具维修后及停机4小时以后开机生产时。需送样品进行首件检查。
4.2.2 首检的操作流程：
4.2.2.1制造部门依生产订单安排生产，开机后产品稳定后，经自检外观和结构与标准相符，再填写首检申请记录表，给负责当班品质巡检人员做首件检查确认。 4.2.2.2品质人员接到首检申请记录表后，在15分钟内完成首件检查，如有测试项目，以测试要求时间为准。在规定时间完成后，将结果通知生产部门主管。 4.2.2.3品质人员首件判定合格后，填写首件检查记录，并将首检样品放在指定区域。
4.2.2.4首件检查经品质人员确认OK后，方可批量生产。
4.3 制程巡回检查
4.3.1首件判定OK后，生产人员依据作业SOP、工艺卡和样品进行自主检查作业。
4.3.2 品质人员依据工艺卡，图纸及其它标准要求，每两小时一次对制程品质状况进行巡回检查，每次抽查的产品数不少于5PCS,依工艺卡要求，将检查结果记录包括外观、尺寸及其它项目内容写在检查记录上；在各工序检查表或产品流转卡上，并签名和注明日期。
4.3.3 生产人员按时间段，依据产品流转卡记录上判定OK标示，将良品周转到下一工序进行生产。 4.4 制程品质异常单作业内容
4.4.1 当生产在开机前，品质人员发现工艺卡，作业SOP与生产订单要求产品不相符时，口头通知生产主管/组/班长即时改善；品质人员对生产的来料，辅治具进行确认，若发现有异常时，通知
生产负责人即时处理，必要时开立书面《制程品质异常单》或《纠正措施处理单》，通知相关单位改善，当确认可接受或让步接受后，方可批量生产。
4.4.2 制程品质异常单开立时机
4.4.2.1 生产送首件给品质人员做检查，送检3次以上仍未判定合格时，品质人员可视具体情况开立《制程品质异常单》，要求其改善。 4.4.2.2 生产部门未送首检或首检判定不合格时，擅自批量生产时，品质人员可开立《制程品质异常单》处理作业，要求生产部门进行回复预防改善措施。 4.4.2.3品质人员在制程中，抽检不良率达到3%以上（含）时，或存在重大功能性品质隐患不良，不间断的产生，又未从根本上改善时。
4.4.2.4制程中出现不良时，品质人员口头通知其改善，但在超过半小时未完全改善OK，仍一直在生产的前提下。 4.4.2.5 生产作业中，人、机、料、环、法、环境与工艺卡或作业指导书不相符时。 4.4.2.6 当接到客户投诉时，在制品或生产过程存在同样或类似不良时。
4.4.3 制程品质异常处理流程
4.4.3.1 制程中如出现品质异常，品质人员先以口头方式通知生产班/组/主管人员，依4.4.2项原则开立制程品质异常单。 4.4.3.2 品质巡检人员发现异常后，在15分钟内开立制程异常通知单，异常单需品质经理审核。交给生产或责任单位主管签收，品质巡检人员做好登记明细。 4.4.3.3 生产单位或责任单位接收到制程品质异常单后，针对异常状况加以处理，改善OK后方可批量正常生产。在三个工作日内回复异常处理报告，特殊情况（如长期改善方案需验证测试），不超过七个工作日；完成回复后，生产部门将异常单交给对应开立异常单品质人员。品质主管主导、制程巡检人员跟进，对改善效果追踪，确认改善方案有效和落实后，方可结案处理。 4.4.3.4 责任单位对异常单上的原因分析、改善预防措施需及时回复，否则作为异常报告回复不及时处理；品质异常单需妥善保管，《制程品质异常单》一式两份，一份由责任单位保管，一份由品质部门留底存档，作为品质追溯和部门评核依据。 4.4.3.5 当异常属专业性或属工艺缺陷时，由技术人员对原因进行分析，回复相应改善措施；如责任单位存在争议或分歧，必要时提请副总经理裁定责任归属单位。 4.4.3.6 同一种或类似不良发生超过3次时，品质未完全改善OK，品质部门主管有责任和权利，召集相关责任单位召开品质专题会议进行检讨改善。
4.4.4不合格品处理
4.4.4.1 开机前检查发现的来料不合格品，依《产品标识与追溯管理程序》规定，标示隔离放在指定的不合格品区域。 4.4.4.2 制程中品质人员依2小时巡回检查1次，巡检中发现不良，及时将此段的不良品隔离标示，并要求生产将不良品放在指定的区域，品质人员并追溯前一时间段是否有不良产生，若存在不良，按《不合格品管理程序》加以处理，填写不合品处理记录。 4.4.4.3 制程出现不良按以下方式加以处理：特采使用、返工/返修、挑选、报废，品质人员对生产制程的不良品，原则上要求生产部门在3个工作日内加以处理，特殊情况除外。
4.4.4.4 生产或其他部门返工/返修、挑选及报废的产品，需给品质人员确认；报废产品须填写报废申请单给品质人员签名，并交生产经理和品质经理审核后才能生效。
5.0 相关文件
5.1 记录控制程序 5.2 标识与可追溯性管理程序 5.3 生产过程控制程序 5.4 产品的监视和测量管理程序 5.5 不合格品控制程序 5.6 控制计划管理程序 5.7 改进策划管理程序 5.8 进料检验规范 5.9 工序检验规范 5.10 成品检验规范 6.0 使用表单
6.1 特采申请单 6.2 进货检验单 6.3 工序检验表 6.4 制程品质异常通知单 6.5 成品检验报告 6.6 纠正措施处理单 6.7 不合格品记录表 6.8 全检记录表
