三：与计划中心接口
1、工程放样
批量生产前，计划中心负责提供放样所需相关材料，并组织设计部门进行试组及调试，同时通知质检员参与，了解过程中的重点、难点及细节问题，量产检验时做到有的放矢。
2、材料报检
相关工程计划员从下排产之日起，针对工程生产进度，在 机加、组装等在公司内部所有工序均完毕，由制造厂质检员（最 终检验前一道序）检验合格并在移交单相应栏签字之后，在出 厂前由计划员报检至公司质检完成最终检验。
3、检验程序
3.1 检验之前详细分析图纸中的重点、难点及技术要求，详细了解有无《技术变更单》，将所需量具调校准确，再结合《企业内控标准》对产品认真进行检验。
3.2 产品最终检验合格后，公司质检员在《移交单》相应签字栏签字，注明检验时间。
3.3 产品最终检验不合格，质检员以《质量问题反馈单》的形式详尽、准确、全面无遗漏的阐述问题，反馈至计划中心计划员。
3.4 如产品质量不合格，但因其他原因需要使用的，需经相关设计员、总工程师在《质量问题反馈单》签字确认，方可
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同意发至工程现场。
（一）最终检验
为了严把终检质量特设专人负责检验：XXX
1、铝业制造厂产品终检控制 1.1 最终工序：机加
1.1.1 1.1.2 1.2 1.2.1 1.2.2 1.2.3 外观质量：机加产品装饰面保护膜不允许破坏、不允
许存在飞边、毛刺、露底等影响外视效果的质量问题。
规格尺寸：严格按照对应图纸、细目检验，图纸未涉
及到且超差，按《企业内控标准》检验。
最终工序：组装
外观质量：组装成品中框料、面材、开启附件等材料，
其可视面不允许存在碰伤、划伤、掉漆、露底、变形、残胶、污渍等影响外视效果的问题；组装后不允许存在整体成型效果问题。
整体结构：根据图纸、细目及《企业内控标准》，检
验组装后整体结构。
整体尺寸：不允许尺寸超出公差范围（未注公差按《企
业内控标准》检验）、漏序、阶差、缝隙等问题。
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1.2.4 结构检验：
鉴于特种公司工程方向以“门类”为主，特采取巡 检方式对门类产品的组装加工过程进行检验，避免在细节方面出现质量问题。
① 玻璃的内外视面及玻璃上下方向应保证与图纸一致； ② 结构胶注入后应达到固化期并且真正固化，且施胶饱满、连续，不允许有气泡、气孔、漏胶现象；对外饰可见胶缝必须光滑均匀，无飞边残胶；
③ 开启部分应保证开启顺畅，连接件不得有裂纹等影响正常使用的缺陷；
④ 确定胶条型号、固定方式、安装方向、需要粘接处应牢固、平整、对称、不应起皱、弯曲、窜动； ⑤ 断热部分断热条不允许出现裂纹、断裂等影响物理性能的缺陷；
⑥ 标准件的材质、规格及颜色应统一；
⑦ 工艺孔内应塞入泡沫棒，用相近颜色的密封胶堵住、刮平；
⑧ 包装前可视面（如：门边框、扇框等）要求贴保护膜，需保证可视面保护膜整齐、连贯、无成片气泡和褶皱现象。
2、不锈钢制造厂产品终检控制
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与“外购—不锈钢产品质量控制”的“表面处理、外观质量、规格尺寸”检验过程及检验方式一致！ 2.1 最终工序：机加
参照《铝业制造厂产品终检控制》之中的“外观质量、整体结构、整体尺寸、结构检验”进行质量控制。 2.2 最终工序：组装
参照《铝业制造厂产品终检控制》之中的“外观质量、整体结构、整体尺寸、结构检验”进行质量控制。
1.3 涂层厚度：经过热浸镀锌等工序的铁件，用铁膜仪器进
行检测，涂层厚度按照图纸及技术要求判定。
2、铁件（外协）质量控制
“检验项目及方式”与“铁件（内协）质量控制”一致！
为了避免外协加工件批量不合格情况发生，质检部全力配合供应部门到外协厂家进行首样检验，如发现质量问题及时向外协厂家质量相关部门和本公司负责该工程的供应员、计调员说明不合格情况，由设计员进一步判定，最终由总工程师确认，并由质检员跟踪处理结果。如量产仍需质检部门到外协厂家进行检验，质检部会全力配合，确保避免批量问题的产生。
（三）喷涂（厂）产品（内/外协）
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为了保证喷涂产品质量特设专人负责检验：XXX
1、粉末喷涂型材/板材质量控制
1.1 外观质量：用正常视力，在自然散射光条件下，观察粉末
喷涂表面应平滑、均匀，装饰面不允许有不干 返粘、密集颗粒、（基材）划痕、碰伤、裂纹、流痕、由模具造成的纵向挤压痕、桔皮、气泡、腐蚀、电灼伤、粉膜脱落等超出相关标准控制 且影响外视效果及物理性能的问题存在。
1.2 涂层厚度：用涡流测厚仪进行测量。粉末喷涂膜厚的平均
值不应小于60μm，其局部厚度不应大于120 μm且不应小于40μm。如果工程对膜厚有特 殊要求时，按供货合同规定的指标数值验收。
1.3 色 差：在自然光或一个等效的人工光源下将待检产品
与标准色卡/封样色板对比，以目测为主，目测 距离1m；如有特殊需要，用色差检测仪进行检 验。
2、氟碳喷涂型材/板材质量控制
2.1 外观质量：用正常视力，在自然散射光条件下，观察氟碳
喷涂表面应整洁，装饰面不允许有不干返粘、密集颗粒、（基材）划痕、碰伤、裂纹、流痕、由模具造成的纵向挤压痕、桔皮、气泡、腐蚀、
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电灼伤、漆膜脱落等超出相关标准控制且影响 外视效果及物理性能的问题存在。
2.2 涂层厚度： 用涡流测厚仪进行测量。氟碳喷涂一般分为：
二涂、三涂、四涂。二涂平均膜厚不小于30 μm，最小局部膜厚不小于25μm；三涂平均 膜厚不小于40μm，最小局部膜厚不小于34μ m；四涂平均膜厚不小于65μm，最小局部膜 厚不小于55μm；如工程对膜厚有特殊要求时，
按供货合同规定的指标数值验收。
2.3 色 差：在自然光或一个等效的人工光源下将待检产品
与标准色卡/封样色板对比，以目测为主，目测 距离1m；如有特殊需要，用色差检测仪进行检 验。
3、阳极氧化型材/板材质量控制
3.1 外观质量：用正常视力，在自然散射光条件下，观察阳极
氧化表面应整洁，装饰面不允许有不干返粘、密集颗粒、划伤、碰伤、裂纹、流痕、模具痕、桔皮、气泡、腐蚀、电灼伤、氧化膜脱落等超 出相关标准控制且影响外视效果及物理性能 的问题存在。
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3.2 涂层厚度：用涡流测厚仪进行测量。阳极氧化膜最小平均
膜厚不应小于15μm，最小局部膜厚不应小于 12μm。氧化膜膜厚根据不同指定，按“AA10 级、AA15级、AA20级、AA25级”来进行检验， 对膜厚有特殊要求时，按供货合同规定的指标 数值验收。
3.3 色 差：在自然光或一个等效的人工光源下将待检产品
与标准色卡/封样色板对比，以目测为主，目 测距离1m；如有特殊需要，用色差检测仪进行 检验。
4、喷涂标准件、附件等质量控制
4.1 外观质量：按“粉末、氟碳、阳极氧化”外观检验相关标
准控制。如工程对外观质量有特殊要求时，按 合同规定的标准验收。
4.2 涂层厚度：按“粉末、氟碳、阳极氧化”膜厚相关标准检
验，如工程对膜厚有特殊要求时，按合同规定的指标数值验收。
4.3 色 差：在自然光或一个等效的人工光源下将待检产品
与标准色卡/封样色板对比，主要与组合在一 起的同一色号的材料进行比对，以目测为主， 目测距离1m；如有特殊需要，用色差检测仪进
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行检验。
5、铝塑复合板加工质量控制
5.1 外观质量：铝塑复合板加工之后，不允许装饰面保护膜损
坏、划伤、飞边、毛刺、铝皮与塑芯材料开裂 等影响外视效果及使用的的问题出现。
5.2 规格尺寸：根据图纸与《企业内控标准》，对裁切尺寸、
开槽深度、冷折、冷弯等加工后的尺寸及外形 规格进行检验。
6、钣金加工质量控制
6.1 外观质量：对不同材料的钣金加工外观质量，严格按照相
应的标准检验；对于焊接部分，焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁 口、咬边等缺陷，焊点要求按照图纸加工；焊 接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧 损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
6.2 规格尺寸：按照图纸、细目和技术要求进行认真检验。
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