一、原材料管理
1）原材料施行材料入厂检验制度。检验内容包括但不限于：
1.原材料产品名称、种类与供货清单是否一致
2.原材料数量是否与供货清单一致
3.原材料品质是否达到技术要求
4.原材料有无残次品
以上检验应覆盖每批次原材料进厂，并对每批次的原材料品质进行抽查。并作检查及抽查记录。
2）根据原材料种类、品质制定不同的保管制度及保管方式。对原材料的保管要不定时抽查，发现不符合原材料保管标准的要及时更正。
二、模具管理
模具存放要整齐，环境要适宜模具的存放。针对不同材质、形状或特质的模具分类保管。模具使用前要对模具进行检查，尺寸、形状等参数无误后方可放行使用。
模具使用完毕，交付保存要对模具进行必要的清理、养护后才允许入库保存。定期对模具进行检查、维护。
已损坏或已不符合产品标准的模具要及时报验、维护或更换。坚决杜绝不符合产品标准的模具进入生产环节。
三、生产管理
制定月/周生产计划，并实行生产报表统计计划。以便及时跟进生产进度。
制定废品统计报表，每日跟踪产品合格率情况。严格控制产品合格率。
当产品合格率低于生产标准时，要及时停机检查。检查要涵盖原材料品质、保管情况(是否在保管时放生变质)、工艺参数、设备运行情况。
对于因工艺引起的产品质量问题，要及时安排技术部门分析、修改原工艺参数，或研发指定新的工艺参数。
对于因设备问题引起的质量问题，首先要检查设备有无故障，点检记录是否齐全。如是设备故障，及时停产修复。
四、设备管理
建立健全设备点检制度，对设备检查要涵盖可能影响生产、质量及设备性能的全部环节。并定期汇总点检记录，对于重复、累计出现的点检问题，要定期停机对设备进行必要维护。制定设备大修计划。根据设备部件使用情况不同，定期对重要部件进行维护。
五、品质管理
对于每天产生的不合格品，要进行统计分析。找到产品缺陷的共性，针对产品缺陷共性分析产生此类缺陷的原因，研究提高产品质量的措施。逐步杜绝此类共性缺陷再度反复出现。对于随机出现的产品质量问题，要从工艺、技术角度分析，力争找到原因，避免下次出现同类问题。
对于合格产品，分析、统计产品误差，并反馈至生产、质量、技术部门，不断分析、改进现有工艺，为提高产品质量奠定基础。
六、开发管理
根据材料特性，及产品要求，研发质量更高、性能更好、综合性能更高的新产品替代现有部分产品，满足客户需要。
