1 目的
为规范仓库的原材料接收、储存、搬运、发运操作流程，而制定的管理程序。
2范围
本公司的原材料、半成品、成品、机器备件、劳保用品、实验耗材等。
3 职责/依据
3.1仓库负责原材料、成品接收、储存管理、发料、退料、出货、调拨等作业。
3.2质量负责原材料、半成品、成品的质量检验。 3.3非生产原材料验收由使用部门验收。
4.程序/内容
4.1 原材料的库存操作和管理 4.1.1原材料的入库
4.1.1.1原材料入库时，仓库管理员根据采购以邮件形式发出的供应商到货通知准备收货。收货时首先确认外包装有无破损，然后清点数量，如数量无误并无破损则填写《入库单》(附件5）。送到库位，并悬挂上《待验》（-QR-SC-001）标志。 订单数量和到货数量不符：
（A）多交处理：供应商交货数量超过订购数量时，超出订单数量部份，应及时通知采购，仓库根据采购的通知处理。
（B）少交处理：供应商交货数量少于到货通知单数量时，需通知采购须针对少交数量联系厂商补足。 （C）不合格处理：质量经检验判定不合格时，参照《不合格品控制程序》（-CX-QA-005）处理。
（D）上述不合格原料，供应商接到采购通知逾期未处理的，仓库不负责保管。
4.1.2待检验原材料的管理。
4.1.2.1原材料请验合格之前要保管在原材料待检区以便进行数量和外观的检查。（化学品，危险品等有特殊要求的需要单独存放）。
4.1.2.2仓库里的原材料合格品、不合格品及其他区域要区分管理，并做好区分标识。 4.1.2.3质量检验按照《取样控制程序》（YOA-CX-QA-023）执行。
4.1.2.4质量部判定为不合格的原材料，仓库将其转移到不合格品区，只有合格品在正常库区存储。
-设立专门的不合格品保管区域。
-不合格原材料需附贴《不合格证》（-QR-QA-016）。
-质量部检验合格后的原材料，将原材料所在库位上的黄色《待验》变更为绿色《合格证》（-QR-QA-015）。
4.1.3原材料最佳库存量管理 4.1.3.1安全库存的原则
4.1.3.2不因缺料导致生产停线（保证物流的畅通） 4.1.3.3在保证生产的基础上做最少量的库存
4.1.3.4没有呆料，依原材料用量需求考虑，购买前置期、难易度、贵重程度，根据供应商的交货提前期，及公司生产的日需要量，来制定原材料的安全库存量，以满足生产的需要。 4.1.4原材料的保管
4.1.4.1 仓库原材料的合格品、不合格品、长期库存品及其他区域要区分管理并制定明显标志。在库原材料按照以下方法来管理： -原材料按照库位来进行摆放。
-原材料需进行标识和状态板的识别管理，研发用原材料需单独设立保管区。
-凡有危险易燃物品应特殊储存，并应与其它原材料隔离。
-原材料仓库保持室温避免阳光直射，防止紫外线的影响。
-仓库的8S管理。
-仓库不得携带明火入内（如：抽烟等）。
-仓库内外附近，应备有消防设备。
-材料按照从重到轻或从大到小的顺序进行摆放。
-细长的材料不能靠着放，也不能竖着放，要平躺着放。
-原材料堆放基准：不能混放，逆积等。
4.1.4.2仓库的先进先出的方法： 生产计划下达到仓库后，仓库根据产品研发部发的BOM结构制定出《生产车间发料单》(附件6）和《包装车间发料单》（附件19），在仓库库存表格中按照进货批次进行原材料备货。 4.1.4.3 原材料的零头箱管理方法：
-已开封的原材料要粘贴余量管理标签并用扎带进行封口处理。 4.1.4.4 原材料的长期库存处理：
-长期库存在仓库向质量部提出请验申请后，要将其移入原材料待处理区保管，并贴上标识。等质量检验判定合格后，转移到正常库位进行管理。
-质量检验结果，不合格品按照《不合格品控制程序》处理，如需让步放行则填写《让步接收申请单》（-QR-QA-060）处理。 4.1.4.5化学危险品的管理： -设立单独的库位进行储存管理。
-管理对象：包括化学试剂、酒精等。 4.1.4.6原材料不合格品的管理：
-合格品库位与不合格品库位应加以区分管理。
-生产中所产生的边角废料单独设立库位。
4.1.5原材料异常作业：
4.1.5.1采购入库原材料经质量部判为不合格品，不合格品存放指定库位，仓库依不合格品库位数据和采购员确定要退货的不合格原材料数量，出具《退货单》(附件7)，退货单经供应商和仓库双方签字后，可进行退货处理。
4.1.5.2生产部门退库的报废原材料、不合格原材料入库作业：质量部判定后，生产部门出具《不合格品退库单》(附件8)，由生产部门填写退库单，质量部签字，仓库依退库单清点实物，将不合格原材料退到仓库，并通知采购联系供应商处理。
4.1.5.3生产部合格原材料退库，因生产计划变更或盘点等原因生产部将多余的原材料进行退库的，生产部需填写《合格品退库单》（附件9），质量确认后进行退库。 4.1.5.4实物和退库单不符的，仓库予以拒收并要求相关部门修改。
4.1.6生产发料作业：
4.1.6.1仓库数据员根据计划员的生产排程，制作《生产车间发料单》和《包装车间发料单》，仓库管理员根据《生产车间发料单》和《包装车间发料单》进行备货，脱包员根据《生产车间发料单》核对数量并对原材料进行脱包，然后将货物送至消毒室进行消毒，消毒时仓库管理员根据《包装车间发料单》进行拣货并送到包装车间；消毒结束后，存放于缓冲室，最后将所消毒的原材料配送到产线旁。
4.1.6.2当其它部门因特殊原因需要领用仓库内生产原材料时，领用部门需要填写《领料单》（附件10），并在备注栏注明原因，经领用部领导核准后到仓库办理领料。
4.1.6.3仓库应以先进先出的管理方法进行原材料的发放（特殊指定的零星领用按照要求发料）。
4.1.7原材料搬运
4.1.7.1原材料搬运使用人力和便利的移动工具，搬运及汲取时防止异常现象发生（倾倒、严重震动及包装破损等）。
4.1.7.2原材料搬运及汲取发生异常现象时，通知质量部现场确认是否需要进一步检验。
4.1.8看板管理
4.1.8.1原材料进入仓库后，仓管员要在看板上填写放置原材料的位置以及原材料编码，品名，数量。
4.1.8.2原材料出库后，仓管员要修改看板上的相关内容。
4.1.8.3看板上的内容要与仓库实际的原材料保持完全一致。 4.2 成品库存管理作业内容
4.2.1成品入库作业
4.2.1.1成品入库前生产部需填写《成品批次入库单》（附件11）。
-成品入库时需确认以下内容：
（A）成品交接的成品每托盘上需附《待验》标签。
（B）外包装的品名、规格、数量与单据一致。
（C）按照生产批次依次进行入库。
4.2.2成品保管作业
4.2.2..1成品仓库的合格品、不合格品及其他区域要区分管理标识。
4.2.2.2成品从入库至出库的间隔期,为成品保管期,合格品由质量部配备相关合格标签。 4.2.2.3成品的堆放基准：不能混放,逆积。 4.2.2.4仓库的8S管理
4.2.2.5长期库存依质量《不合格品控制程序》执行。 4.2.3成品异常作业
4.2.3.1仓管员发现所保管的成品发生异常时,必要时把异常的现象告知相关部门。
4.2.3.2如质量检查没有异常时根据成品正常保管程序保管，产品质量存在异常风险时，按照《不合格品控制程序》处理。
4.2.4成品出货作业
4.2.4.1销售部提前向仓库发出出库通知单，仓库依《产品出库单》（附件15），实物与单据核对保持一致，准备成品并放入成品待出货区。
4.2.4.2成品出货按照先进先出的原则进行。
4.2.4.3发往**TC的成品货物。首先由仓库数据员进行预约送货，然后根据**包装要求备货，然后由物流运输商将货物运到TC，相关标准以**规定为准。 4.2.5成品搬运
4.2.5.1成品搬运使用人力和便利的移动工具，搬运时防止异常现象发生（倾倒、严重震动及包装破损等）。
4.2.5.2成品搬运发生异常现象时，相应受损成品必要时需由质量部确认是否再检查。 4.2.6成品安全库存管制
4.2.6.1成品安全库存原则：根据上一年度销售订单的需求量，成品安全库存应控制在上一年度的30%以内，一般以7天的日产量为参照基准，来满足客户的交期。
4.3库存准确性
4.3.1仓库管理人员在接收和发运产品时,需核对单据上品种和数量与实物是否一致。 4.3.2.单据和实物不符的，拒绝出入库操作。
4.3.3在库成品经仓库管理人员随机盘点，发现账物不符时，仓管人员得需及时调查原因及并提出改进对策。
4.3.4成品入库时，仓管人员依单据清点入库。仓库需保留入库单据存根联为凭证。
4.3 成品仓库管理
4.3.1所有入库及出库时均需有出入凭证。
4.3.2交货至客户或外仓的可回收包材，如有需要则需建立可回收包装管理制度。
4.3.3厂内各式包装材料，由仓库负责保管。
4.3.4入库后发生的异常现象导致的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
4.3.5仓库成品待处理区内的数量由仓库负责清点，有关质量方面的问题由质量判定。
4.3.6搬运车辆，堆高机、拖板车及对外送货之运输车辆等，由仓库负责保管使用。 4.3.7凡在库发现的呆滞品由仓库依4.5做参考，提相关授权权限核准后，可以让步放行的参考《不合格品控制程序》处理，需要报废的以在相关授权核准后，协调报废事宜。
4.3.8无偿给予赠与的成品、半成品或原材料，均需按照授权权限核准后方可领取。
4.4 盘点作业：
4.4.1.仓库依会计通知的盘点日期实施原材料、半成品、成品库存盘点作业。
4.4.2生产部门在盘点日前，尽量完成所有成品的入库。
4.4.3仓管人员依《库存盘点表》（附件12）对库房内的原材料、半成品、成品进行盘点。
4.4.4发现账实不符时，由仓库调查可能发生原因，数据员填写《盘盈盘亏调整申请表》（-QR-SC-028），经相关部门领导审批后进行账务调整。
4.4.5生产部门在盘点日期前无法实时入库的原材料、半成品、成品全数由生产部门负责保管及盘点。 4.4.6生产部门盘点时发生账实不符时，应主动通知仓库依4.4.4项办理调帐。 4.5呆滞品的处理
4.5.1仓管员依照库存类别，对一定期限内无异动或异动数量未超过一定百分比的材料的信
息进行搜集，填写《呆滞原材料统计表》(附件13)。
4.5.2供应链会同生产部及其他材料使用部门对产生滞存的原因进行分析。
4.5.3在查找原因的基础上，制定处理方式和处理期限，其中处理方式包括转用、交换、拆用以及报废等。 4.6发运管理
4.6.1仓库的发运计划依据是数据员接收客户的《发货通知》（-QR-SC-029），在沧海系统里制作采购订单。
4.6.2数据员根据沧海系统中的采购订单、仓库库存和**TC预约送货（需至少提前一天预约）。 4.6.3拿到预约号后数据员通知物流发货计划预约车辆。并将所有事项记录到发运记录报表。 4.6.4数据员在拿到送货预约号后，制做一份《产品出库单》(附件15）交仓管员，此工作需提前1天交仓管员。
4.6.5仓管员按照指定库位将货物运到发运区，检查货物有无破损，如有破损则需将破损货物放在成品待处理区，并通知质量，同时将短少的货物补齐。
4.6.6贴标员核对计划单、标签和实际货物后按照数据员打印的**标签贴到纸箱上。 4.6.7贴完标签后的箱子放在托盘上，标签必须朝外。并将满托盘货物移到相应的待发运库位。
4.6.8物流车辆到仓库后，发运员首先确认车辆信息是否和数据员预约的车辆信息一致。 4.6.9车辆信息一致后，发运员将待发运货物运到物流车辆上。
4.6.10《送货单》(附件14）一式三联，发运员和司机签字后交数据员保管。 4.6.11物流的转运单需返回南京仓库，由数据员保存。
4.6.12数据员在接到送货单返回联后将所有信息登记到发运登记表中。 4.6.13运输应急措施
4.6.13.1道路堵塞应急，服从交通部门的协调指挥。如果遇到大型活动，及时改变运输计划或者重新规划线路。
4.6.13.2车辆不到应急，确认第三方不能达到，及时联系备用运输车辆或者改变运输计划。 4.6.13.3天气突变应急，及时联系第三方对车辆采取相应措施，保证货物安全抵达指定地点。 4.6.13.4 车辆故障应急，如运输车辆出现故障第三方物流能第一时间解决，保证在最短的时间内运抵指定地点。
4.6.13.5交通事故应急，接收到现场人员的汇报及时做好相应损失记录，要求第三方物流尽快处理，保证货物在最短时间内运抵指定地点。
4.6.13.6当出现人员财产损失时，及时发联络函给第三方物流，告知其有关的损失、责任的鉴定和相关的赔偿，并要求第三方物流给出答复。 4.7成品客户退货管理 4.7.1成品客户退货流程
4.7.1.1 客户通过邮件的形式告知仓储部退货相关内容。 4.7.1.2仓储部负责接收客户退货。
4.7.1.3产品退回后，仓管员检查品名、规格、产品批号、数量与退货工厂验收表是否相符。 4.7.1.4数据员填写退货记录，内容应至少包括：品名、产品批号、规格、数量及日期。 4.7.1.5如有不符，立即反馈相对的客户。
4.7.1.6仓管员填写《客户退货单》（-QR-SC-038）并把成品退货交质检员QA。 4.8成品返工流程 4.8.1根据质量部门提供的不合格报告，仓储部制作《成品返工出库单》（-QR-SC-036）。 4.8.2拣货人员根据《成品返工出库单》将需要返工的成品发给生产车间。 4.8.3生产车间返工期间所需要的原材料向仓储部开单领用。 4.8.4仓储部数据员在系统中做相应的出账。
5相关文件
5.1《采购作业管理程序》（-CX-SC-002） 5.2《不合格品控制程序》（–CX-QA-005） 5.3《取样控制程序》（–CX-QA-023）
6质量记录
6.1《入库单》(-QR-SC-006） 6.2《生产车间发料单》(-QR-SC-007） 6.3《退货单》(-QR-SC-008) 6.4《让步接收申请单》（–QR-QA-060） 6.5《不合格品退库单》(-QR-SC-009) 6.6《合格品退库单》（-QR-SC-010） 6.7《领料单》（-QR-SC-011） 6.8《成品批次入库单》（-QR-SC-012） 6.9《库存盘点表》（-QR-SC-014） 6.10《呆滞原材料统计表》(-QR-SC-015) 6.11《产品出库单》(-QR-SC-016） 6.12《送货单》(-QR-SC-017）
6.13《盘盈盘亏调整申请表》（-QR-SC-028） 6.14《发货通知》（-QR-SC-029） 6.15《成品返工出库单》（-QR-SC-036） 6.16《包装车间发料单》（-QR-SC-037） 6.17《客户退货单》（-QR-SC-038）
