机械制造技术教案模板（精选多篇）

推荐第1篇：机械制造技术教学大纲

《机械制造技术》课程教学大纲

一、课程简介

课程名称

机械制造技术

英文名称

Mechanical Maunfacturing Ttechnology 课程代码 课程类别 学科专业课 学 分 4 总学时数 64（56理论+8实验）

先修课程 机械制图 机械制造基础 机械原理与机械零件 课程概要

《机械制造技术》是高等工科学校机械制造及自动化专业的一门专业课，包括金属切削原理、金属切削机床的构成与功能、夹具组件与设计和工艺规程与质量评价等方面的知识。旨在通过理论教学、课堂讨论、相关作业和实验演示等环节提高学生对机械制造技术的理解、掌握、应用和开发创新能力，实现培养目标的要求。

二、教学目的及要求

通过该课程的教学，使学生掌握金属切削基础的基本结构与工作原理，掌握金属切削刀具各部分的用途及角度测量，掌握夹具组件的功能和使用，以及零件加工工艺的拟定和质量评价。培养学生较全面地掌握、了解从事机械制造及自动化方面的技术、实际应用和继续学习的能力。

三、教学内容及学时分配

第1章 机械制造技术简介 ２学时

1、讲解机械制造工业在国民经济中的地位和作用。

2、理解形成零件的五种方法和机械加工的工种。

3、掌握金属切削机床的基本知识。

重点：熟悉金属切削机床型号的编制方法，全面正确地理解金属切削机床型号所代表的具体内涵。

难点：热加工、冷加工和特种加工的区别与联系。

1

第2章 金属切削过程的基本知识 8学时（含2学时实验）

1、讲解金属切削运动和切削要素、金属切削刀具的几何角度、切削过程的物理现象、刀具材料及其选择和切削液方面的知识。

2、理解切削运动要素和刀具几何角度的作用与测量。

3、掌握刀具几何参数和切削用量的选择方法。重点：刀具几何参数的选择和切削用量的选择。

难点：刀具几何参数的测量和标注，刀具的几何参数与工作参数之间的关系。

第3章 机械零件加工方法与设备 １6学时（含２学时实验）

1、讲解外圆表面、内圆表面、平面、螺纹面和齿轮面的加工原理、加工设备、加工方案等方面的知识。

2、理解各种加工方法所能达到的精度和表面粗糙度值，理解机床的工作方法、加工特点、传动方式、夹具附件和应用范围。

3、掌握主要金属切削机床（车、铣、刨、磨、镗、钻、齿轮加工和螺纹加工）各个组成部件的名称、作用。

重点：金属切削机床的传动原理图、传动系统图和装配图之间的关系，以及金属切削机床典型组件的作用。

难点：金属切削机床的运动分析与计算，以及在保证加工精度和表面粗糙度值情况下各种加工方法的综合运用。

第4章 机械加工工艺规程 １6学时（含２学时实验）

1、讲解机械加工工艺中常用的术语及其定义，讲解工艺规程的作用、制定原则、制定步骤。

2、理解基准的作用和类型、划分加工阶段的原因，生产定额及其计算。

3、掌握零件的技术要求分析、零件的结构工艺分析方法。掌握零件毛坯制作的选择方法以及形状尺寸的确定。掌握定位基准的选择和工艺路线的拟定方法。

2 重点：工序尺寸及公差确定。 难点：工艺尺寸链的计算。

第5章 机床夹具设计 10学时（含２学时实验）

1、讲解工件定位的原则、夹具的组成，夹具的设计方法、先进组合夹具。

2、理解常用典型夹具（心轴、V形铁、定位销、顶尖、夹头）的定位方法及误差分析，以及夹紧机构的原理。

3、掌握车床夹具、钻床夹具、镗床夹具和铣床夹具等几种常用的典型机床夹具的定位原理和夹紧机构。重点：夹具的定位元件、夹紧机构。 难点：六点定则的实际应用。

第6章 机械加工质量分析 ４学时

1、讲解机械加工精度、表面质量对零件的使用性能影响和产生原因分析。

2、理解工艺系统的制造误差及磨损对零件精度的具体影响情况以及表面质量的评价方法。

3、掌握工艺系统变形对加工精度的影响以及加工误差的统计分析方法。重点：金属切削机床、刀具和夹具的制造、安装误差对加工精度的影响。 难点：产生加工误差和表面质量缺陷的原因分析。

第7章 数控加工工艺 2学时

1、讲解数控刀具的种类、特点、选择方法。

2、理解数控加工的工艺分析的主要内容和分析方法。

3、掌握数控机床的加工过程和工艺特点。

第8章 机械装配工艺基础 4学时

1、讲解机械装配概念

2、理解装配精度、与装配尺寸链、装配方法及其选择。

3、熟悉装配工艺规程制定的原则、制定步骤。

第9章 计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 2学时

1、讲解CAPP系统的基础技术，以及计算机辅助工艺规程设计。

四、课程教学的基本要求

1、课堂讲授

课堂教学采用启发式、交互式教学；课程中的重点、难点要着重讲解分析；注意联系机械制造技术在现代制造业的生产应用实际，讲解金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具和机械制造工艺有关概念、典型设备、刀具和工艺的应用，介绍先进制造技术。通过实际案例和具体设备的讲解，培养学生思考问题、分析问题和解决问题的能力；给学生以充分的思考时间与空间，必要时进行课堂讨论，以调动学生的学习主动性和积极性。

2、教学手段

文字教材是主要教学媒体，包括教材的主体内容、实验内容和一些需要阅读、了解的知识。根据本课程的特点，采用多媒体课件与板书相结合进行教学。

3、实验教学环节（开设实验为8学时，共4个实验）

建议从以下实验中选择性开设相关实验： 实验一：金属切削刀具的认识与角度测量实验。 实验二：车、铣、刨、磨四种机床的现场教学实验。 实验三：车、铣、刨、磨四种机床的典型零件加工实验。

实验四：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、顶尖装夹、压板装夹、平口钳装夹、电磁吸盘装夹实验。

实验五：典型零件加工工艺制定

4、习题课、课外作业、答疑

（1）习题课：针对学生“能听懂但不会作题”的实际，将习题课穿插在教学中进行，注意结合书后习题讲解，引导学生带着问题听课。在刀具测量、机床传动计算、零件结构分析、六点定则应用、加工质量分析、尺寸链计算等章节的授课中留有一定时间，带领学生做一些典型例题的分析计算，结合各章设有的思考题检测教学目是否到达要求。

（2）课外习题：通过习题的练习，巩固提高所学内容，检查学生掌握知识情况。每章要布置一定量的课外作业，教师批阅后，将作业情况及时反馈给学生。

（3）答疑：每周在规定时间和地点至少安排一次答疑。 （4）所开设实验课内容与教学内容紧密配合。

（5）结合教学，给出重要概念和定理的英语词汇，帮助学生学习专业英语。

五、考核方式

该课程为考试课，建议题型分为简答题、作图题、论述题、计算题等类型。结课考核采用闭卷笔试；课程考核成绩中，结课考核成绩占60%，平时考核成绩占40%；

平时考核：评阅书面作业，期中检查综合练习共占10%；到课率、系内考勤占10%；实验报告成绩占20%。

六、推荐教材及教学参考书

教材：

陈根琴、宋志良主编 《机械制造技术》 北京理工大学出版社 2008年1月 参考书：

[1] 王彩霞主编《机械制造技术》国防工业出版社 2010年2月

推荐第2篇：机械制造技术说课稿

一、课程地位和作用

1、专业培养目标和就业岗位

《机械制造技术》专业培养目标是培养面向生产、管理和服务第一线，掌握机械制造技术应用职业岗位（群）所需的基础知识及专业技能，具有较强综合素质能力结构的高素质技能型专门人才。

本专业毕业生主要面向企业，从事机械制造技术工作，其主要业务包括机械加工工艺规程编制、机床操作、设备调试和维护保养；机械加工的现场技术管理、机电产品销售和服务等。

2、课程性质

《机械制造技术》课程是机械类专业必修的一门重要的专业课程，该课程以机械零件的制造为主线，综合介绍了金属切削基本知识、机械加工工艺规程制订、机床夹具设计、典型零件加工、机械加工质量分析及机械装配基础知识，具有很强的实践性和综合性，为机械类专业核心课程。

3、课程作用

《机械制造技术》课程对学生机械设计制造、生产技术管理职业能力培养和职业素养养成起主要支撑促进作用。

通过对本课程学习，使学生能具备：

1、编制机械加工工艺规程的基本能力，选用、设计、制造和调试工艺装备的基本能力；

2、能胜任的岗位是机械加工制造、设备使用维护和生产技术管理。

3、通过本课程体系的学习与操作，使学生掌握机械加工工艺规程的基础知识及基本理论，具有金属切削加工机床的调整与使用、合理选择刀具及切削用量、编制零件机械加工工艺规程等方面的综合能力，并具备分析解决机械工程中一般技术问题的基本能力。

4、通过理论学习、基于生产过程的实训和企业生产实习，达到机械制造领域高技能人才培养目标和机械设计制造、生产技术管理业务相关技术领域职业岗位的任职要求。

4、前置课程主要是：《机械制图》、,《金属材料与热处理》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》、《液压传动》

5、后续课程主要是：《生产实习》、《毕业设计》

二、课程教学理念、思路与创新

1、教学理念：以课堂教学与实际应用相结合，以真实的工作任务为载体设计教学过程，教、学、做相结合，强化学生能力培养。

2、教学思路与创新：机械制造技术》专业培养目标是培养面向生产、管理和服务第一线，主要职业岗位主要有：机械加工工艺规程编制、机床操作、设备调试和维护保养；机械加工的现场技术管理、机电产品销售和服务等。主要职业技能资格证有：装配钳工、维修钳工、车、

铣、刨、磨工等。

针对以上要求，教学内容的组织上做到理论与实践相结合。

改革教学内容：将原有的四门传统专业课程《金属切削原理与刀具》、《金属切削机床》、《机床夹具设计》、《机械制造工艺学》按照理论知识“必须”、“够用”的原则进行有机整合，减少一些重学术、轻实践或与专业培养目标关系不大的内容。形成一门各方面理论和知识有机统一，满足高职高专机电一体化学生需要的完整的机械制造系统知识体系。也就是我们现在所用的教材《机械制造技术》，其主要内容有：

模块

一、金属切削基本知识

模块

二、金属切削加工方法与设备

模块

三、机械加工工艺规程的制定

模块

四、典型零件的加工

模块

五、机床夹具设计基础

模块

六、机械加工质量分析

模块

八、机械装配工艺基础

加强实践教学环节：

1、增加实验教学，由原来的四个实验增加到8个实验，培养学生动手能力。

2、课程设计为2周，要求：根据课程所学知识，编制给出给定零件的加工工艺，合理选择切削用量、加工装备，并针对某一工序设计一套专用夹具。

3、生产实习2周：在学生初步掌握机械制造有关课程（工程材料、机械设计、公差与技术测量、机械制造基础、机械制造技术等）的基础上，进行生产实习，培养学生观察和分析问题的能力，特别是应用所学知识来独立分析和解决实际工艺问题的能力。

4、毕业实习4周：学生到企业顶岗实习，使学生在企业完全履行其实习岗位的所有职责，独当一面，亲自动手完成自己的工作，对学生的能力锻炼起很大的作用，从而能满足学生毕业后能直接从事本专业工位技能要求。

三、课程实施条件

1、教研队伍情况

担任本门课的教师共5人，其学历结构、职称结构、年龄结构合理。既能承担目前的教学任务，又能保证实践教学环节的顺利展开，还具有充分的教学后备力量。其中：

1）.学历结构

具有硕士学位6人，具有本科学历1人。

2）.职称结构

副教授3人，中级1人，助教1人。

3）.年龄结构

50岁以上1人， 31－40岁3人，30岁以下1人。

4）.学缘结构

教师分别来自不同的省份。

5）双师素质：5人，达100%

2、积极进行教材建设和网络教学资源建设，为满足我们教学需要，我们自己开发编写了《机械制造技术》教材、《机械制造课程设计指导书》、《机械制造实验指导书》、《毕业实习指导书》等。学院拥有先进的供教师和学生随时上网查阅国内外资料的网络环境，建有多媒体教学室20个，可供教师利用网络资源上课和学生课外网上学习，机电系建有CAD中心、具有CAD/CAM多媒体机房，教学设施和教学环境能满足教学需要。

3、重视实训实习基地建设，校内现具有金工实训室、机械加工实训室、CAD/CAM实训室、数控加工实训室、焊接实训室、热处理实训室、液压实训室。校外我系与裕鑫动了机械有限公司，五征集团、石横特钢、日照奥达机械有限公司等9家企业，建立了紧密型校企合作关系，为学院提供实习基地，为学生提供真实的训练环境，校外基地是学校教学与企业需求无缝对接的重要实践场所。能够满足学生了解企业实际、体验企业文化的需要。通过这些实训实习基地的建设与利用，满足实践教学条件的需求。

四、教学内容组织和教学活动设计

按照学生这也能力培养的要求，以岗位工作任务及其工作过程整合《机械制造技术》课程的教学内容，主要思想是：在学好本书的基本知识以后，把这本书的内容穿成四条主线，使学生在学习过程中有一个完整的思路，对学习内容更清晰，更明确。

例如给你一个轴类零件图，你采取什么样的方法把这个零件图加工成轴？这就是一个岗位工作任务，那么实现这个岗位任务的过程就是一个基于工作过程的教学设计。

我们可以用下图表示这个过程，通过一条主线把它们连接起来。 如何转变？

轴零件图轴

如要加工一个轴类零件，围绕着这条主线开始分析，也就是如何把一个轴的零件图转化为实物。首先要有刀具，用什么刀具进行加工；第二要有设备，在什么设备上进行加工；第三要有材料，这根轴选用什么材料；第四要有夹具，在加工过程中如何装夹工件，如何定位；第五还要对材料进行热处理，在整个轴的加工过程中，为了改变相应部位的金属的性质还要对材料进行热处理；第六要会编制机械加工工艺。准备工作已做好，如何在机床上加工必须得有先后顺序，先加工什么，后加工什么，这个加工过程如何实现，必须编制相应的加工工

艺才能进行加工；第七要对加工好的工件进行检验和质量分析，看是否达到加工质量要求。这个过程可以用鱼刺图2表示如下。

刀具 机床夹具

车刀

铣刀

麻花钻

轴类零件图

45、40Cr等

退火、正火、

调质、淬火

材料与热处机床 车床 铣床 加工质量分析 尺寸 硬度 表面精度 机械加工工艺 三爪卡盘 四爪卡盘 专用夹具 检验 轴类成品件

图2轴类零件加工过程鱼刺图

用上面的鱼刺图很清晰的就能看出整个加工过程经过的路线和所需要的工具与设备，以及它们之间的联系，通过这样的教学能容组织，培养了学生的职业能力，同时很清晰的看出这门课各部分之间的关系，这样学生思路明确，对本课程理解起来就简单多了。机械制造技术这本教材共讲了四个典型零件，它们是轴类零件、套类零件、箱体零件、齿轮零件，每一种零件加工过程的分析都采用上述鱼刺图的形式，这样这四条主线就包含了整本书的全部内容，以这四条主线讲解这门课可以说是思路清晰，一目了然。

在课程设环节中，我们就利用上面的这个实例，给学生不同的轴类零件图，让学生自己组织设计加工过程，培养学生利用所学知识分析问题、解决问题的能力。

在实训、实习教学环节设计中，让学生把轴类零件图最终加工完成，培养了学生实际操作能力。

通过这整个教学过程的设计，完全体现了教、学、做相结合，理论与实践一体化，培养了学生的职业能力。

五、教学方法和教学手段

1、直观教学

在讲授过程中，经常适时的演示与教学内容相关的实物、模型。如讲刀具时，用模型或实物，讲轴、齿轮等零件时，采用实物，讲各种机构传动时用模型等教学，使学生一目了然，不仅激发了大家的学习兴趣，而且有助于他们对所学知识的领会、理解和巩固。

2、启发、提问式教学法：在课堂教学中，普遍采用了启发、提问式教学法。通过启发、提问，对学生循循善诱，体现了课堂教学主体的转变，增强了学生学习的主动性和师生间的互动，

使教师及时了解学生对教学内容的理解和掌握程度。

3、实践教学法：对本课程实践知识、感性认识要求比较多的教学内容，采用了实践教学法。将部分教学内容在一系列实践教学环节中讲授，使教学内容更加形象、生动，学生对相关知识的掌握更加深刻。

4、多媒体教学

利用计算机软件将教学过程中需要的文本、图形、图像、动画、录像等多种媒体有机地组织在一起，替代传统的粉笔、挂图、幻灯片和录像片等，形象生动、直观易懂、方便快捷。如用多媒体课件讲解“车削加工”一节，投影的文字比粉笔板书清晰而快捷；投影的“CA6140型卧式车床传动系统图”比传统的挂图大而清晰，用多媒体课件教学，形象地揭示了复杂的机械制造过程，有效地解决了许多教学中难以讲解而又难以理解地问题，大大提高了教学信息量，激发了学生的学习兴趣，对教学效率的提高是传统教学方式无法比拟的。

5、任务驱动教学法

为了增强学生的职业能力，采用模拟工厂设计的方式，创建一种融学习过程于工作过程中的职业情境，例如，要求学生绘制一把车刀的工作草图，其标注前角为γo=15度、后角为αo=8度、主偏角为κr=75度、副偏角为κ′r =20度、刃倾角为λs=10度，这道题表面看来并不难，但实际上由于一些学生识图、制图知识掌握不牢，常常不能完全表达，有的甚至无从下手。一般来说，制图基础较好的学生对前角、后角、主偏角、副偏角的表示不成问题，但绘制刃倾角时，则大多表达不清或不准确。这时，老师将此题目作为任务向学生布置下去，让学生准备，然后把设计过程在班级讲解。经过多次讨论、反复练习，最后大多能较好地完成此题的解答，并使制图知识得到复习和应用。学生在完成任务后产生成就感、成功感、自豪感，从而进一步激发了学习兴趣。

六、学习情境设计与课程考核

学习情境的设计即是根据企业的生产特点来设计典型的工作任务，课程能充分利用校内外实践教学条件创设工作环境，在《机械制造技术》学习领域(课程)在进行充分调研的基础上，以零件加工为载体，根据不同零件特征，确定4个学习情境，每个情境都是分析零件图纸，编制加工工艺到程序编制到进行质量检验一个完整工作过程，把公差、材料、工艺制定、加工方法选择等相关知识融入到整个教学过程中。4个学习情境分别是直线外形轴类零件加工、圆弧外形轴类零件加工、螺纹外形轴类零件、套类零件加工。

引入学习情境的设计方法，设计各种载体和学习情境，并构建《机械制造技术》学习情境的课程体系，使所学知识穿插到执行工作任务的过程中，使教学过程进行优化，从而提高学生的知识水平和实践能力。

考核内容与方法

1、理论部分：成绩评定：平时成绩（考勤、平时作业或学习态度）占 20%； 期末考试成绩占 80%。

2、实践部分：课程设计2周，毕业实习4周，根据实习成果评为优秀、良好、中、及格、不及格五个档次。

推荐第3篇：机械制造技术选修课总结

机械设备维修技术学习总结

设备的维修与保养是工厂生产运行等各项工作的基础，也是操作工人的只要责任之一，

是设备保持经常处于完好状态的重要手段。设备在使用过程中，由于各种条件与因素的影响，

会是设备出现性能下降及一些不正常的状况，如果不及时处理会造成设备过早磨耗，甚至造

成严重事故，因此做好设备维修保养工作，及时处理随时发生的各种问题，改善运行条件，

对延长设备寿命，提高设备完好率，提高企业设备管理水平，加快生产进度，提高工作效率，

增强企业竞争力都有十分重要的意义。

机械设备维修技术是以机械设备为研究对象，探讨设备出现性能劣化的原因，研究并寻

找减缓和防止设备性能劣化的技术及方法，保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命。

一、零件的失效形式和维护

机械设备是企业生产的物质技术基础，作为现代化的生产工具在各行、业有广泛的应用。

机械设备维修技术是以机械设备为研究对象，探讨设备出现性能劣化的原因，研究并寻找减

缓和防止设备性能劣化的技术方法，保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命

机器失去正常工作能力的现象称为故障。在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、

工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象称为失效。当机械设备的关

键零部件失效时，就意味着设备处于故障状态。机器发生故障后，其经济技术指标部分或全

部下降而达不到预定要求，如功率下降、精度降低、加工表面粗糙度达不到预定等级或发生

强烈振动、出现不正常的声响等。

机电设备的故障分为自然故障和事故性故障两类。自然故障是指机器各部分零件的正常

磨损或物理、化学变化造成零件的变形、断裂、蚀损等，使机器零件失效所引起的故障。事

故性故障是指因维护和调整不当，违反操作规程或使用了质量不合格的零件和材料等造成的

故障，这种故障是人为造成的，可以避免。

机器的故障和机械零件的失效密不可分。机械设备类型很多，其运行工况和环境条件差

异很大。机械零件失效模式也很多，主要有磨损、变形、断裂、蚀损等四种普通的、有代表

性的失效模式。

二零件的磨损及修理，两相互接触产生相对运动的摩擦表面之间的摩擦将产生组织机件运动的摩擦阻力，因其机

械能量的消耗并转化而放出热量，使机械产生磨损相接触的物体相互移动时发生阻力的现象称为摩擦。相对运动的零件的摩擦表面发生尺寸、

形状和表面质量变化的现象称为磨损。摩擦是不可避免的自然现象；磨损是摩擦的必然结果，

两者均发生于材料表面。摩擦与磨损相伴产生，造成机械零件的失效。当机械零件配合面产

生的磨损超过一定限度时，会引起配合性质的改变，使间隙加大、润滑条件变坏。产生冲击，

磨损就会变得越来越严重，在这种情况下极易发生事故。一般机械设备中约有80％的零件因磨损而失效报废。。

摩擦和磨损涉及的科学技术领域甚广，特别是磨损，它是一种微观和动态的过程，在这一过程中，机械零件不仅会发生外形和尺寸的变化，而且会出现其他各种物理、化学和机械现象。零件的工作条件是影响磨损的基本因素。这些条件主要包括：运动速度、相对压力、润滑与防护情况、温度、材料、表面质量和配合间隙等。

三维修类型及方法

机械设备在使用过程中，不可避免地会由于磨损、疲劳、断裂、变腐蚀和老化、操作不当等原因造成设备性能下降以致出现故障。为保持或恢复机械设备应有的精度、性能和效率必须进行修理。机械设备修理类别按内容、技术要求和工作量大小可分为大修、项修、小修和定期精度调整

⑴机械修复法：即利用机加工、机械联接、机械变形等机械方法，使失效的机器零件得以修复的方法。又可分为修理尺寸、镶加零件法和局部修换法。⑵电镀修复法。⑶焊修法。⑷喷涂修复法。⑸胶接与胶补、填补法。

1 周期性维修

周期性维修分小、大修，中、是一种预防维修方式。周期性维修在过去采用较多，但企业在执行时，往往局限于生搬硬套行业的条文性规定，没有根据设备本身磨损规律做必要的调整，所以制定的修理计划未能较好地结合设备实际使用和生产，而且相同设备的运情况。由于企业设备管理水平有高低之分，行情况也有所区别，设备操作人员的素质也不同，设备的工作环境及保养工作的落实不同等等因素，在周期性维修中，如果不考虑这些具体因素硬性施行就不切实际。如有些设备还未达到大小修周期就已损坏，不能正常运转，在这种情况下，如果仍按周期性维修方式进行，就不能满足生产的需要；反之，如果设备状态仍然正常而强行进行维修，势必造成一定的损失和浪由于周期性维修是一种计划性的、被动的维修方式，它只适用于那些已掌握磨损规律的设备。

1.2 事后维修

事后维修是设备发生故障后，或者设备的精度、性能降低这种维修能提高设备到合格水平以下时进行的非计划性修理的利用率，减少设备的停机时间。但设备如果发生故障，就会给企业生产造成很大影响，给修理工作造成一定的困难。特别对于一些重要设备、连续运行的设备、修理复杂的设备，损失更为严重。大多数的事后维修只是对发生故障的部位或零件进行修理，而不是对整台设备进行全面检修，头疼医头，脚疼医脚，因此设备难以持续处于良好状态，故障发生频繁。事后维修方式企业采用很普遍，但这也是一种被动的维修方式，适宜于一些发生故障后对正常生产影响小、能及时提供备件、并且修理技术不复杂、利用率不高的设备。

1.3 状态维修

状态维修是一种以设备实际技术状态为基础的预防性维根据设备的日修方式。它运用各种检测手段和人的感官能力，常巡回检查、定期检查、状态监测和诊断提供设备状态变化资料，及时发现设备故障的特征和预兆，提前做好备件和有关的准备工作，适时地安排维修，减少突发性故障，使设备经常处于良好状态。由于状态维修方法能对设备适时地、有针对性进行维修，不但能保证设备经常处于良好状态，减少设备停机时间和维修工作量，降低设备突发故障率，而且能降低各种维修消积极的维修方式，比周期维修耗和费用。状态维修是一种主

动、和事后维修更合理，对一些利用率高、发生故障后对生产影响大型设备可实行状较大的关键设备。

生产中故障维修，克服事后维修的毛病，做到设备保养、检查有计划有步骤的进行。故障原因刨根问底，彻底找出原因所在，彻底维修，完善总结故障现象和原因分析。设备的维修方式各有自己的优缺点和适用性，在实际生产中，要根据设备的不同特点和对生产的影响程度，选用适合自己企业情况的维修方式。企业要积极地做好设备预防性检修工作，同时，要尽可能地推广状态维修方式，提高故障诊断的效率和经济上的合理性，使设备停机损失小、寿命周期费用低、效能得到充分的发挥。

推荐第4篇：机械制造技术课程设计要求

第一章 概述

第一节 课程设计的目的

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程、进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走向工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程是设计和机床专用夹具的设计。其目的如下。

① 培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中所学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

② 提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，能根据被加工零件的加工要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。

③ 培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ④ 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。

第二节 课程设计的要求

机械制造技术基础课程设计的题目一律定为：设计××零件的机械加工工艺规程及工艺装备。

零件图样、生产纲领、每日班次和生产条件是本次设计的主要原始资料，由指导老师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜，生产纲领为中批或大批生产。

本次设计要求编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程，按照教师的指定，设计其中一道或两道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。学生应像在工厂接受实际设计任务一样，认真对待本次设计，在老师的指导下，根据设计任务书，合理安排时间和进度，认真地、有计划地桉时完成设计任务，培养良好的工作作风。必须以负责任的态度对待自己所做的技术决定、数据和计算结果。主义理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是最先进的，在经济上是合理的，在生产上是可行的。具体要求完成以下任务： ① 被加工零件的零件图 1张 ② 毛坯图

1张 1张 1套） 1~2套 1张 1份

③ 机械加工工艺过程综合卡片④ 夹具设计（装配图）⑥ 课程设计说明书

（或机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片⑤ 夹具主要零件图（通常为夹具体）

推荐第5篇：机械制造技术课程设计指导书

机械制造基础课程设计简明指导书

1.设计目的

《机械制造基础》是一门实践性很强的课程，只有通过实践性教学环节，才能使学生对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践，才能培养学生理论联系实际的能力和独立工作的能力。该设计的目的在于：

（1）在结束了《机械制造基础》及有关课程的学习后，通过本次课程设计使学生所学到的知识得到巩固和加深，并培养学生学会全面综合地应用所学的知识，去分析解决机械制造中实际问题的能力。

（2）通过本次课程设计，提高学生的自学能力，使学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，并学会结合生产实际正确地使用这些资料。

（3）通过本次课程设计使学生树立正确的设计思想，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在实践中是可行的。

（4）通过编写设计说明书，提高学生对技术文件的整理、写作及组织编排的能力，为学生将来撰写技术及科研论文打下基础。

2.设计内容

（1）编写规定零件的机械制造工艺规程一份：

填写规定零件的《机械加工工艺过程卡》一份；

填写规定零件某机械加工工艺的《机械加工工序卡》一份。

（2）设计规定零件的某机械加工工序的专用夹具一套，并绘制其总装图一张。

（3）编写设计说明书一份。

3.设计步骤及要求

（1）根据给定的生产纲领确定生产类型。

（2）分析和审查零件图：读懂零件图；审查该零件的结构工艺；了解该零件主要技术要求；区分哪些表面是加工表面，哪些表面是不加工表面；查清各表面的尺寸公差、形状位置公差、表面粗糙度和特殊要求，区分各表面的精密与粗糙、主要与次要、重要与不重要等相对地位。在此基础上初步确定各加工表面的加工方法。

（3）根据给定的零件材料，确定毛坯种类。并确定加工表面的总加工余量。

（4）拟定零件的机械加工工艺规程：选择粗基准和精基准；确定各表面的加工方法；确定加工顺序；安排热处理工序及必要的辅助工序。

（5）确定各工艺的加工设备，夹具刀具。

（6）对工艺规程中的某道工序使用的夹具进行设计，手工绘制夹具总装图，图幅为A1。

a.以有利于反映该工序加工的位置，选取投影视图。用双点划线画出零件轮廓。 b.在零件定位表面处，画出定位元件和机构。

c.在夹紧位置画出夹紧机构。

d.在对刀位置画出对刀元件和刀具导引装置。

e.绘图时要遵守国家标准的规定画法，能用标准件的尽量使用标准件。

f.为了表达清楚夹具结构，应有足够的视图、剖视图、局部视图等。

g.夹具图上应标注夹具的总体轮廓尺寸，对刀尺寸，配合尺寸及配合公差要求，并标明夹具制造、验收和使用要求。

h.在夹具图右下角绘制出国家标准规定的标题栏和明细表，表中详细列出零件的名称，代号，数量，材料及其他要求。

（7）确定所设计的夹具工序的工序余量，计算工序尺寸及公差。

（8）确定所设计工序的切削用量及工时定额。

（9）填写工艺文件——工艺过程卡和工序卡各一份。

（10）编写设计说明书。设计说明书应条理清晰，精简扼要，书写整洁，注意编号和排版。要用专用设计说明书用纸书写，应包括以下内容并按以下顺序装订：

a.设计说明书封面

b.序言（或前言）

c.目录

d.正文：包括两大部分。

①机械加工工艺规程设计：生产类型的确定；零件的结构工艺性和技术要求分析；毛坯选择；加工余量的确定；工艺路线安排；刀具、夹具、量具的选择；切削用量的选择；工序余量及公差的计算；工时定额的计算等。

②夹具设计：总体方案的比较和选择；各类元件的选用；夹具动作原理及操作方法等。 e.设计心得体会、小结。

f.参考文献：使用过的参考文献应在正文引用处作标识，并在“参考文献”中作著录，著录格式如：华楚生，等．机械制造基础．重庆：重庆大学出版社，2000．

4.设计进度计划

设计时间共两周10天，日程安排计划如下：

（1）设计准备（借绘图工具、参考资料、设计动员等）0.5天

（2）机械加工工艺规程设计1天

（3）确定各工艺的加工设备，夹具刀具0.5天

（4）机床夹具设计4天

（5）确定所设计夹具对应工序的工序余量，计算工序尺寸及公差；确定该工序的切削用量及工时定额；填写工艺卡和工序卡1.天

（6）编写设计说明书2天

（7）答辩1天

5.设计参考资料

以下设计资料根据设计实际需要选用，还可以使用下划线的主题词去检索更多：

（1）《机械制造技术基础》教材

（2）机械制造工艺学课程设计指导书

（3）机械制造工艺师手册（或机械制造工艺设计手册）

（4）机械切削机床产品样本

（5）公差与配合手册

（6）金属切削机床夹具设计手册

（7）切削用量手册（或机械加工工艺手册、机械加工工艺人员手册、金属切削手册）

（8）机床夹具结构手册

（9）夹具模型及挂图

（10）机械制造技术基础课程设计参考光盘

（11）其它

6.设计注意事项

（1）参考本指导书的设计进度计划，拟定自己的设计计划。经常检查设计工作的进展情况，按计划进展工作，确保按时完成设计任务。

（2）对每天的工作内容进行记录，作为设计说明书的底稿。经整理、补充和修改即为完整的设计说明书，以提高设计效率。

（3）设计过程中要自觉培养自己的独立工作的能力，在参考各种设计手册的基础上，勤于思考，大胆创新。并主动争取指导老师的指导，虚心请教，力争圆满完成设计工作。

推荐第6篇：机械制造技术课程设计心得体会

课程设计师不少工科生不可避免的课程，下面是机械制造技术课程设计心得体会，欢迎参考阅读！

【最新机械课程设计心得体会一】

经过两周的奋战我们的课程设计终于完成，在这次课程设计中我学到得不仅是专业的知识，还有的是如何进行团队的合作，因为任何一个作品都不可能由单独某一个人来完成，它必然是团队成员的细致分工完成某一小部分，然后在将所有的部分紧密的结合起来，并认真调试它们之间的运动关系之后形成一个完美的作品。

这次课程设计，由于理论知识的不足，再加上平时没有什么设计经验，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到不少知识，也经历不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得许多东西，树立对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高动手的能力，使我充分体会到在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦虽然这个设计做的可能不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。

在这次课程设计中也使我们的同学关系更进一步，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。在这种相互协调合作的过程中,口角的斗争在所难免,关键是我们如何的处理遇到的分歧,而不是一味的计较和埋怨.这不仅仅是在类似于这样的协调当中,生活中的很多事情都需要我们有这样的处理能力,面对分歧大家要消除误解,相互理解,增进解,达到谅解..也许很多问题没有想象中的那么复杂,关键还是看我们的心态,那种处理和解决分歧的心态,因为我们的出发点都是一致的。

经过这次课程设计我们学到很多课本上没有的东西，它对我们今后的生活和工作都有很大的帮助，所以，这次的课程设计不仅仅有汗水和艰辛，更的是苦后的甘甜。

【最新机械课程设计心得体会二】

经过紧张而辛苦的四周的课程设计结束，看着自己的设计。即高兴又担忧，高兴的是自己的设计终于完成啦，担忧的是自己的设计存在很多的不足。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程.千里之行始于足下，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义.我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础.我们的课程设计题目是：设计胶带输送机的传动

装置(如右图所示) 工作年限是10年 工作环境多飞尘 滚筒圆周力F是1500牛 带速v是1.6米每秒 滚筒直径D是250毫米 滚筒长度L是600毫米

在这次课程设计中我们共分为8个阶段：

1、设计准备工作

2、总体设计

3、传动件的设计计算

4、装配图草图的绘制

5、装配图的绘制

6、零件工作图的绘制

7、编写设计说明书

8、答辩

在前几周的计算过程中我遇到很大的麻烦，首先是在电机的选择过程中，在把一些该算的数据算完后，在选择什么电机类型时不知道该怎么选择，虽然课本后面附带有表格及各种电机的一些参数我还是选错，不得不重新选择。在电机的选择中我们应该考虑电机的价格、功率及在设计时所要用到的传动比来进行选择，特别要注意方案的可行性经济成本。 在传动比分配的过程中，我一开始分配的很不合理，把减速机的传动比分成4，最后导致在计算齿轮时遇到很大的麻烦。不得不从头开始，重新分配。我们再分配传动比的时候应该考虑到以后的齿轮计算，使齿轮的分度圆直径合理。

在把电机的选择、传动比选定后就开始进入我们这次课程设计的重点：传动设计计算。在一开始的时候我都不知道从哪儿下手，在杨老师和张老师的热心讲解和指导下，明白传动设计中齿轮的算法和选择。在选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数时，我们一定得按照书上的计算思路逐步细心地完成，特别一些数据的选择和计算一定要合理。当齿轮类型、精度等级、材料及齿数选择完成时，在分别按齿面接触强度设计和按齿根弯曲强度计算，最后通过这两个计算的对比确定分度圆直径、齿轮齿数。

这次设计中最后一个难点就是轴的设计，在两位老师的细心指导下，我采取边画边算的方法，确定低速和高速轴后又分别进行校核，在这个环节中我觉得轴的校核是个难点，由于材料力学没怎么学好导致计算遇到麻烦，这也充分的体现知识的连贯性和综合性。在平时的学习中任何一个环节出问题都将会给以后的学习带来很大的麻烦。

在计算结束后就开始画图工作，由于大一的时候就把制图学，又学电脑制图导致很自己手工画起来很吃力，许多的画图知识都忘记啦，自己还得拿着制图书复习回顾，导致耽误许多时间，通过这次的课程设计我更加明白我们所学的每一科都非常重要，要学好学的学硬。在画图过程中，我们应该心细，特别注意不要多线少线同时也要注意图纸的整洁，只有这样才能做出好的图。

说实话，课程设计真的有点累.然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这3周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消.虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有一中春眠不知晓的感悟.通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致.课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：有2次因为不小心我计算出错，只能毫不情意地重来.但一想起周伟平教授，黄焊伟总检平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高度负责，认真对待的良好习惯.这次课程设计使我在工作作风上得到一次难得的磨练.短短三周是课程设计，使我发现自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习那么多的课程，今天才知道自己并不会用.想到这里，我真的心急，老师却对我说，这说明课程设计确实使我你有收获.老师的亲切鼓励我的信心，使我更加自信.最后，我要感谢我的老师们，是您严厉批评唤醒我，是您的敬业精神感动我，是您的教诲启发我，是您的期望鼓励我，我感谢老师您今天又为我增添一幅坚硬的翅膀.今天我为你们而骄傲，明天你们为我而自豪。

【最新机械课程设计心得体会三】

机械课程设计接近尾声，经过两周的奋战我们的课程设计终于完成，课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程.千里之行始于足下，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义.我们今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础.

说实话，课程设计真的有点累.然而，当我一着手整理自己的设计成果，漫漫回味这两周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消.

或许很多人认为课程设计两周时间很长，可我们却丝毫未感觉到时间的充裕，这些天我们每天早出晚归，除在寝室休息食堂吃饭其他时间就窝在基地做课设。这两周的时间大致的安排是第一周做选定题目、背景调查、需求分析和概念设计，这个过程中我们在网上收集资料，选定方向，提出初步的方案，经过几次不断地反复修改和讨论，我们基本确定题目和实现原理。第二周的任务就着重在详细设计。这个阶段我们分工明确，有条不紊，我和黄彦鑫由于有一些建模基础，负责建模和动画，彭浩负责文档、图片的整理和说明书。我想这是我最充实的几天，经过概念设计后我们对方案都认为有深刻的解，可是真正落实到细节，我们低估它的困难性，每一个零件的尺寸、定位都需要确定，一个螺钉、一个轴承、一个卡簧都要装配，从来没有体会到装配原来也这么的有技术含量，经过四天的努力，我和黄彦鑫还是很好的完成这个任务，这期间我想最痛苦的并非我，而是我的笔记本，几乎每次都是以死机而告终，最后装配体里一百多个零件，三百多个装配约束，只要修改一个尺寸，就要驱动很多零件的位置，最后做动画实在没有办法，只好删掉如圆角、推刀槽、筋等一些结构特征，甚至一些不影响约束的螺钉螺帽和卡簧，即便是这样动画也渲染近八个小时。这期间痛苦过纠结过，郁闷过犹豫过，可是也只有经历过才能学到知识，我们使用的机构类型比较多，这促使我对机械原理的理论知识有新的理解，槽轮中槽数的选择和拨盘圆销的选择、凸轮的轮廓设计和运动性能分析及其优化、齿轮的模数齿数的选择和变位系数的计算、曲柄滑块中急回特性的应用和杆长的设计，这每一点都要用理论来指导，例如，我以前从来真正不明白为什么变位齿轮的重要性，中心矩不是设计好的吗?为什么还要凑呢?只有自己亲手设计东西才知道这其中的缘由，所以也真正认识到学好机械原理的重要性。

我收获的另外一点或许是我对设计方法的认识，对CAD的认识，之前学过一些CAD软件，也跟老师做过一些建模和软件测试的项目，而真正这么完整的自己用CAD软件细致的表达出自己的设计思想还是第一次，CAD画图，最重要的是什么?对这个问题，每个人都有可能理解不同，但在我看来，最重要的是时时刻刻记住自己使用CAD画图的目的是什么。 我们进行工程设计，不管是什么专业、什么阶段，三维的或者二维的实际上都是要将某些设计思想或者是设计内容，表达、反映到设计文件上。而图，就是一种直观、准确、醒目、易于交流的表达形式。所以我们完成的东西(不管是最终完成的设计文件，还是作为条件提交给其他专业的过程文件，一定需要能够很好的帮助我们表达自己的设计 思想、设计内容。 有这个前提，我们就应该明白，好的计算机建模应该具有以下两个特征：清晰、准确。

由于以前的一些经验，这次我没有按照传统的从零件设计，然后装配、检验、运动仿真，而是尝试一种耳熟能详但是没有实践过的设计方法：自顶向下设计。这是一种逐步求精的设计的过程和方法。对要方案进行分解，定义出各个模块和机构，而将其中未解决的问题作为一个子任务放到下一层次中去解决。这样逐层、逐个地进行定义、设计和调试。 按自顶向下的方法设计时,我们首先要对所设计的系统要有一个全面的理解.然后从顶层开始,也就是从装配体开始连续地逐层向下分解,分解到到子装配，最终到每一个零件的参数和定位以及标准件的选择.这样设计速度明显会加快(这也是我们能这么短时间内完成建模的一个重要原因)，而且各个模块之间相互独立，耦合性低，最终也不回出现各个模块之间运动矛盾或者干涉等问题出现。

虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有一中春眠不知晓的感悟.通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致.也让我体会到合作与双赢的快乐。

我的心得也就这么多，总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值!有些东西以为学会，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会!

推荐第7篇：机械制造技术课程设计总结

这次课程设计，由于理论知识的不足，再加上平时没有什么设计经验，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。在老师的谆谆教导，和同学们的热情帮助下，使我找到了信心。现在想想其实课程设计当中的每一天都是很累的，其实正向老师说得一样，机械设计的课程设计没有那么简单，你想copy或者你想自己胡乱蒙两个数据上去来骗骗老师都不行，因为你的每一个数据都要从机械设计书上或者机械设计手册上找到出处。虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任务。 十几天的机械原理课程设计结束了，在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化.

在社会这样一个大群体里面,沟通自然是为人处世的基本,如何协调彼此的关系值得我们去深思和体会.在实习设计当中依靠与被依靠对我的触及很大,有些人很有责任感,把这样一种事情当成是自己的重要任务,并为之付出了很大的努力,不断的思考自己所遇到的问题.而有些人则不以为然,总觉得自己的弱势…..其实在生活中这样的事情也是很多的,当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的,这当然也会影响我们的结果.很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心态,而不是看我们过去的能力到底有多强,那是一种态度的端正和目的的明确,只有这样把自己身置于具体的问题之中,我们才能更好的解决问题. 在这种相互协调合作的过程中,口角的斗争在所难免,关键是我们如何的处理遇到的分歧,而不是一味的计较和埋怨.这不仅仅是在类似于这样的协调当中,生活中的很多事情都需要我们有这样的处理能力,面对分歧大家要消除误解,相互理解,增进了解,达到谅解…..也许很多问题没有想象中的那么复杂,关键还是看我们的心态,那种处理和解决分歧的心态,因为毕竟我们的出发点都是很好的.

课程设计也是一种学习同事优秀品质的过程,比如我组的纪超同学,人家的确有种耐得住寂寞的心态.确实他在学习上取得了很多傲人的成绩,但是我所赞赏的还是他追求的过程,当遇到问题的时候,那种斟酌的态度就值得我们每一位学习,人家是在用心造就自己的任务,而且孜孜不倦,追求卓越.我们过去有位老师说得好,有有些事情的产生只是有原因的,别人能在诸如学习上取得了不一般的成绩,那绝对不是侥幸或者巧合,那是自己付出劳动的成果的彰显,那是自己辛苦过程的体现.这种不断上进,认真一致的心态也必将导致一个人在生活和学习的各个方面做的很完美,有位那种追求的锲而不舍的过程是相同的,这就是一种优良的品质,它将指引着一个人意气风发,更好走好自己的每一步.

在今后的学习中,一定要戒骄戒躁,态度端正,虚心认真….要永远的记住一句话:态度决定一切.随着毕业日子的到来，课程设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的课程设计终于完成了。在没有做课程设计以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做课程设计发现自己的看法有点太片面。课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次课程设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次课程设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。 在这次课程设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。

我的心得也就这么多了，总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。

在此要感谢我们的指导老师罗老师、朱老师和李老师对我们悉心的指导，感谢老师们给我们的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。

课程设计报告主要包括以下几个方面．

1．封面（根据自己的个性设计）2．目录3．主界面（介绍这次设计的课题、人员、目标、任务、人员分工）4．主要过程（要告诉别人你的这个作品该怎么用）5．程序流程图（用图来表示主要过程）6．核心源程序（你觉得这个作品它具备的主要功能是什么，就将实现这个功能的代码给COPY下来）7．主要函数（你程序代码里用的函数中你觉得重要的或是难的）8．心得9．附录（你完成这次课程设计参考的书，这个可以多写一点，以示用心认真）

推荐第8篇：机械制造技术基础试题答案

一、名词解释

1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程

3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准

4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

7.切削速度：主运动的速度

8.设计基准：在设计图样上所采用的基准

9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程

10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少

11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系

13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

二、单项选择

1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速

2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1） ①前角②后角③主偏角④刃倾角

3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动 升速②降速③等速④变速

4.车削加工中，大部分切削热（4）

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速

6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔

7.切削用量对切削温度影响最小的是（2） ①切削速度②切削深度③进给量

8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

9.工序余量公差等于(1) ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一

10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个

11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）

①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法

12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3） ①工步②安装③工序④工位

13.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积

14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸

①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合

15.工艺能力系数是（1） ①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ

16.工件在夹具中欠定位是指（3）

①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

17.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1） ①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动

19.大批大量生产中广泛采用（2）

①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具

20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1） ①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小

21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2） ①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑

22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2） ①正比②反比③指数关系④对数关系

23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于

24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配

25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1） ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰

③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨

三、判断题

1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。×

2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的。√

4.精加工时通常采用负的刃倾角。×

5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度。×

7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。×

11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×

13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√

15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1。√

17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向。×

19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。× 23.镗床没有误差敏感方向。×

24.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率。×

28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×

30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差。×

32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环。× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√

7.问答题

1.YT30、YG

8、YT

5、YG

3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用？

答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工

YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工

W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用

2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？ 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。

产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。 3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。 粗基准的选择原则：基准统

一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。 夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

5.何谓逆铣？试述其特点。

答：工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣

其特点：刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杆始终与螺母接触。

6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？

答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。

7.什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。

磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。

推荐第9篇：《机械制造技术》课程分析

《机械制造技术》课程分析

《机械制造技术》课程是高等职业技术学院机械制造与自动化专业的一门骨干专业课程。它综合了多门课程知识，主要讲解金属切削基本规律及控制、金属切削刀具、机械加工工艺理论。通过一系列的教学过程，使学生达到下列基本要求：

1、熟悉金属切削基本规律及控制措施；

2、熟悉常用机械加工刀具、夹具、量具、机床的选用等基本知识；

3、熟练掌握典型零件加工的常规工艺及加工质量的检验技术；

4、掌握机械加工和装配的基本理论及基本知识；

5、初步具有设计工艺规程的能力及分析和解决机械加工质量问题的能力。我们在整个教学过程中以工艺为基础,以研究质量、生产率、经济性问题为主线，以产品质量为重点，注重培养学生科学的思维方法，提高学生综合运用各科知识（如材料、公差、制图、力学、机械设计、数控技术等）、解决实际问题的能力。

一、课程分析

（一）教学计划的制定和教学内容的选取

我们对该课程的教学大纲进行仔细学习，制订适合所教专业要求和适合“厚基础、宽口径”教学改革需要的教学计划，对教学内容和要求进行了精心组织和安排。

首先贯彻“少而精”的原则，精选教学内容。根据该课程的基本教学要求和特点，结合学时的安排，从教材的整体内容出发，有侧重地进行取舍，筛选出学生必须掌握的基本教学内容，较好地解决了教学中质量与数量的矛盾。

同时，在教学过程中采取教师讲授与学生自学相结合的方式，这样做既解决教学内容多而学时数少的矛盾，更重要的是又可以培养学生的自学能力，调动他们学习的积极性。

为使教学过程能按要求顺利实施，我们对各章节的重点、难点均作了明确说明。

（二）教学方法分析

1 1．合理运用多媒体优化课堂教学

《机械制造技术》是一门实践性很强的课程，只有具备较多的实践知识，才能在学习时理解的深入透彻。而开设该课程时，与该课程相联系的不少课程有的已讲，有的并行进行，学生综合知识储备有时不够用，为了能进一步提高教学效果，并在有限的学时内增大课堂教学的信息量，多媒体教学行之有效。

（1）认真备课，精心设计教学思路

多媒体教学作为一种辅助教学手段，它对教师的执教所起的作用，应该是“锦上添花”，而不是“雪中送炭”。所以在上课之前，首先认真地深入理解和钻研教材，在“备教材”上下功夫。在此过程中我着重解决好这样几个问题：确定教学目的、任务和要求；明确教材的体系和内容的主次；突出重点、抓住关键；注重研究和解决教材中的难点。

（2）合理选择多媒体方式，设计多媒体课件

多媒体教学的目的在于帮助学生理解与掌握教学内容，给学生展示教师的思维过程、教学内容内在的联系以及相应的背景。明确此目的后，在教学中对于多媒体的选择不是随意地凑合，而是根据不同课题和学生的认知过程去选择。如在讲顺铣和逆铣时，将书本上静态的概念变成生动、形象、直观的动态形式展现在学生面前，充分发挥学生的观察力、想象力，促进学生的求知欲，增强教学的趣味性，提高学生的辨析能力，激发学生的学习积极性。

有时，选择教具配合投影的方式，使教具与多媒体配合运用，共同承担教学任务。

不管采用何种手段，教学目的都是相同的，即使学生更为轻松、愉快、高效地获取知识，发展思维，形成能力，从而达到最优化的教学效果。

2．总结多媒体教学的利弊，传统教学过程不可丢

多媒体教学并没有降低教师的作用，只是改变了教师的作用。教师不能忽略自己主导地位，变成机器的演示者，如果教师只是机械地操作计算机，演示多媒体课件，则教师教学艺术魅力的展示势必将受到制约与束缚。

多媒体教学作为现代化教学的一种手段在优化教学效果中起着重要作用。在教学过程中，恰当地选择运用多媒体技术，可以激发学生创造性思维，提高学生的洞察力，有效地实施素质教育。同时也要认清多媒体技术作为一种辅助教学手段，应以提高教学质量为宗旨，

如果只用计算机来“代劳”教师的板书，教师编制的课件实际上是“黑板

2 翻版”型课件，固然可省下原来的板书时间而使教学节奏加快，但学生看不到教师作图解题的示范，难以理解与消化教师讲题的过程，不得不囫囵吞枣，尤其是上课补充的知识点或例题，学生有时上课来不及抄录，课后在学生头脑中没有留下深刻的印象，所以教学效果很受影响。所以传统的“黑板+粉笔”的教学方式，目的是让学生了解自己的思维过程，加强对理论知识的理解。

（三）实践性教学环节的安排

实践性教学环节不仅对于巩固和运用课堂知识，而且对于培养学生的综合能力和创新思维都是必不可少的。因此，我们教研室全体老师一起探讨，多次研究论证，试图探索出一条从我校实际出发，又能达到本课程大纲中要求，更能使我们的学生实现零距离上岗目标的实训道路。

《机械制造技术》的实践性教学模式，通过我们多次实践现已逐渐形成了 “以产品生产为主线，内容综合化安排组织实训”的培养模式。学生们在实训中既进行了知识的综合，又创造了产品；既提高了动手能力，更学会了做人，真正体现了实践教学的综合化。

在近几年的实践性教学方案实施中，主要进行了如下几个方面的有益探索： 1.实训项目的确定

我们先后设计并制造了机加工中应用到的多种夹具，有车夹具、钻夹具、镗夹具等。选取夹具作为生产对象，具有重要的现实意义。随着机械产品更新换代的不断加快，多品种小批量生产，要求夹具的设计制造具有快速响应产品变化的能力，能够缩短产品设计制造周期，增加制造系统的柔性，降低成本，提高产品质量。但是，由于夹具标准化、系列化、规格化程度差，夹具设计完全依赖设计人员的经验，产品更新换代加快必然导致夹具设计工作量不断加大。为了跟上客户需求的发展提高设计效益，设计人员必须探索新的设计解决方案。这一现实需求,对于没有多少现场经验的高职院校的学生来讲，更是一个比较棘手的问题。为此，我们以夹具为实训对象。从夹具的设计、制造到产品的验收可以很好地将诸多专业课程和应用软件有机地结合在一起，在真题真做中强化设计夹具的基本能力。

我们也根据实际需求设计制造产品，如我们分班级进行并最终共同完成了实训车间用的中型产品吊装机的设计与制造。

2.实训过程（以机床夹具设计为例）

3 （1） 利用CIMATRON等软件进行产品结构设计

夹具设计一般包括结构设计和精度设计两个方面。如果只是利用二维软件来进行夹具设计，仅仅起到计算机辅助制图的作用，不能将以往产品夹具的设计经验和设计结构重复利用，不仅影响产品更新换代的速度，对设计已有资源也是一种极大的浪费。在现有的二维设计环境中很难直观地表达。工程师需要耗费大量的时间绘图以准确表达夹具模型。其次由于夹具的设计过程是一个不断校验、不断改进的过程，如果在二维环境中设计，每当遇到改进设计方案问题，就必须全部重新设计，之前的工作图完全不能利用。这大大降低了设计工作的效率。所以用三维软件来取代二维软件来进行夹具设计，是大势所趋，也是制造业信息化进展的必然结果。从图面上就能评估出所设计的夹具制造上的难易和使用上的好坏，以保证设计质量，提高设计工作效率。

CIMOTRON软件是我院在机械专业CAD/CAM课程中设置的一部分教学内容，学校师资力量雄厚、实验设备精良，学生能熟练应用该软件。这为产品设计提供了极为有利的条件，成为了实训项目产品化的技术后盾。

CIMOTRON整个界面相当优美，绘图区域最为开阔，能使我们进入到一种沉浸式设计的环境当中，设计出的产品可非常直观地展示出来。在装配设计环境下，我们可以新建一个零件，也可以新建一个部件，而且还能保证零件或部件之间的关联性，实现零部件的关联设计。

关于机床夹具的精度设计，随着零件加工精度的提高，日益受到人们的重视。没有合理的精度设计不仅会给夹具制造带来困难，甚至会使制造出的夹具不能保证工件的加工精度。因此，迫切需要从理论上全面的研究机床夹具的设计、制造、使用诸方面的定量关系；研究工件精度和夹具设计精度之间的合理联系。

由于工装的特殊性，许多工装的结构要与现场的实际生产状况相结合，比如孔的加工，可以选择镗孔、钻-扩-铰、拉孔等多种方式。我们在多种方案的设计中，许多工作不需重复进行，只需作局部修改即可。甚至对许多相似产品所用的夹具都可以充分利用已有的资料采用局部修改的方法得到，这就避免了工装设计人员的重复劳动，大大提高了我们的工作效率。

我们根据需求由系统自动生成各种方位的视图，图纸具有完整的、国标化的图框和标题栏。以前明细栏都是我们手工统计的，它的名称、代号、数量、重量等等这些信息，统计起来相当的烦琐，而且很容易出错，修改起来也非常

4 的不便。

总之，利用CIMOTRON三维软件进行夹具设计，将学生从繁重的设计绘图中解放出来，去从事高层次的夹具结构设计工作，总结和积累专用夹具设计经验，并能使经验再利用。

（2）编制工艺文件

通过《机械制造技术》理论学习，学生已明确了机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等方面的指导性工艺文件，是产品机械制造单位最主要的技术文件，制定工艺规程的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益，同时还应注意技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件等基本内容。

但如何将理论与实际联系起来才是至关重要的。在实训过程中，老师按工艺文件编制规范要求学生自己根据实际加工条件和假定工作条件两种情况编写工艺文件，在此基础上老师再和学生交流自己编制的工艺方案。往往会通过师生互动，将工艺文件编制的更优化。其中收获较大的是，学生能很好的处理生产类型、生产实际条件与工艺路线拟定的密切关系，彻底改变了学生以前总爱寻求“准确”答案的观念，把工艺的灵活性体会得更加深刻了。从而使学生工艺文件编制的能力得到了很大提高。

（3）加工产品零件并完成装配

完成工艺文件的编制后，学生将按照工艺文件加工零件。在加工的过程中，一方面要动手操作机床，二要验证工艺路线拟定的合理与否。由于实训的时间有限，对于一个完整的产品往往不是一个人单独完成的，我们要把一个班级的学生分成几组，每一组的同学分别加工一些不同的零件，在这一过程中学生必须有合作精神，完成配合加工。这充分培养了学生的团队协作精神。另外，由于学生是根据自己的设计把产品作出来，兴趣很高，工作中不辞劳苦，效率观念很强。组与组或班与班之间相互竞争，产品质量精益求精。

（4）产品质量分析

当夹具装配完成后，每一个小组将夹具装到相应设备上去，完成零件某工序的实际加工，通过零件加工实际过程检验夹具的功能和质量。

当零件加工完后，学生要针对被加工零件的加工精度再综合分析分析影响其精度的因素，尤其夹具精度对零件的影响。学生在分析的过程中，要充分发挥老师的引导作用，比如给学生留典型的思考题，使学生对夹具的作用、结构

5 组成、技术要求有一个更全面的理解并把抽象的计算目的和意义体会得更加深刻。

在这一过程中，学生有机地将机制专业设置的机械制图、公差与配合、机械设计、工程材料、机械制造技术、CIMOTRON软件等课程的内容结合在了一起，操练了机加工、钳工，查阅了大量资料，培养了责任意识、创新精神和团队合作这些有别于学历、技术能力的素质，对学生综合素质的提高是一次很好的历练。

学生们在实训中既进行了知识的综合，又创造了产品；既提高了动手能力，更学会了做人，真正体现了实践教学的综合化。

二、存在的问题与希望

1．还需进一步更新教育观念，重新审视以往人才培养模式和课程体系，在课程优化组合的基础上，做到有继承、有舍弃、有创新。

2．本课程的自编教材、多媒体课件、网络课件的建设还有较大差距，这是今后努力的方向。

3．强化质量意识，加强对学生学习过程的监控。

我们会继续努力，更加踏实地工作，努力将本课程建设成为省级优秀课程。

推荐第10篇：机械制造技术自我评价

自我评价

一、本课程的主要特色及创新点

1、服务区域经济,校企合作，共同实施项目教学。

该课程与校外实训基地、工作室紧密合作，把企业的实际项目引入教学过程，由企业专家、工程师、学校专职教师指导教学过程和评定考核成绩。

2、确定课程的主要内容和体系结构

面向高职高专类学生，以培养学生岗位职业能力为主线，以能力本位为原则来确定本课程的主要内容和体系结构，对教学内容作了重大的改革。采用工学结合的教学模式，理论课堂与实训场所相结合，实现了理论与实践教学一体化，重点培养学生的实践技能，融学习与工作之中，使学生成为实践者、探索者、创造者、合作者、快乐者。

3、注重学生综合素质的培养

在教师的主导作用与学生的能动作用之间，更看重调动学生的能动性；在传授知识与培养能力之间，更看重学生综合能力的培养。提供基于工作环境的实训，有利于学生综合技能训练和实验动手能力与创新意识培养，提高学生综合解决实际问题的能力。

4、体现高职教育特色

充分运用先进技术，构建了内容丰富、集文字与图片、二维与三维动画、视频、虚拟现实等多种媒体素材为一体的立体化教学系统，

面向学生开放的学习环境初步形成。该课程与职业技能鉴定相结合，学生通过系统的学习及培训，可直接考取相应的职业资格证书。

二、本课程在区内外同类课程相比，所处的水平

《机械制造技术》是我校机械系各专业的主干课程，通过几年的建设和发展，对课程的内容进行了较大的改革，更符合高职高专培养要求。课程的实例更多来自于机加工企业，对我校学生岗位的快速适应能力奠定了坚实地知识基础。培养具有以“厚基础、宽口径、重技能”性质的人才为宗旨，努力建设一门将基础性、工艺性融为一体的专业基础课程。提出了对课程进行整合的改革思路，并把课程教学与职业技能鉴定相结合，课程的改革较充分地体现拓宽学科基础、降低专业重心、压缩课程学时、注重学生实践能力与顶岗实习能力的培养，符合高职课程改革的发展趋势。本课程在区内外同类课程中处于先进地位

三、本课程目前存在的不足

随着先进制造技术在工业领域中的普及，基础的机械加工及工艺基本知识的掌握显得非常重要。因此，在加强基本操作技能的训练过程中需要一定规模的实训基地和真正的双师型教师，必须与企业的典型产品结合，因此，要寻找合适的实训项目题目，不断提高教师实际操作能力，对该课程的教学效果是非常重要。而目前，在实际教学过

程中还存在很难寻找企业典型的产品项目，因此寻找一家产品典型、生产周期较长的企业合作显得非常重要。

第11篇：机械制造技术实习报告

长沙理工大学继续教院益阳教学站

《制造技术》

实习报告

学院：长沙理工大学继教院兵器学院

考籍号：

姓名：吕致庆 指导老师：

2012/05/

一、实习目的：

制造技术实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的课程，对于我们未来的实践工作有着巨大大帮助，它对于培养动手能力有很大的意义。

1． 通过实习让我们了解机床大体操作，以及巩固我们在课堂上所学到的基础理论知识及其相应的专业技能，为以后工作打下良好的基础。 2． 了解零件加工的主要方法和典型零件的加工工艺，知道主要设备的结构、初步了解刀具、量具和工具的使用。

3． 通过外厂参观教学，使我们了解铸造焊接，特种加工的先进生产设备及工艺，以适应未来学习、工作的需要。 4． 在实习过程中要仔细观察，认真思考，透过现象，看其本质，注意听讲，记重点。 5． 严守实习纪律和安全操作规程，不迟到，不早退，有事必须请假，注意人身安全，爱护公共财务，杜绝一切事故的发生。

6． 不怕苦，不怕累，不怕脏，虚心求教，团结协作，努力完成实习任务。

二、实习地点：益阳兵器高级技校

三、实习内容：

（一）、产品或部件的装配工艺规程制定原则：

保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命，合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率，尽量减少装配占地面积，提高单位面积的生产率，尽量减少装配工作所占的成本

1．装配工艺规定制定的原始资料

产品装配图及其验收技术的技术条件，产品的装配图应该包括总装配图和部件装配图，并且能清晰的表示出来零，部件的相互连接的情况及其关系尺寸，装配精度和其他技术要求，零件明细表，为了在装配时对某些零件补充机械加工和核算装配尺寸链，有时还需要某些零件图纸，验收的技术包括验收的内容和方法

2．产品的生产纲领，生产纲领决定了产品的生产类型，生产类型不同致使装配的组织形式，装配方法，工艺过程的划分，设备及工艺装配专业化货通过手工操作量的比例，对工人技术水平的要求和工艺文件格式等均有很大不同

3．生产条件，在制定装配工艺规定规程时要考虑工厂现有的生产和技术条件 如装配车间的生产面积 装配工具和装配设备 装配工人的技术水平等 是所制订的装配工艺能够切和实际 符合生产要求

（二）、部分机械零部件的加工：

1．气缸的加工

工序：粗铣两个底面

粗铣两个侧面

粗铣两个端面

精铣两个底面

精铣两个侧面

精铣两个端面

定位销孔的加工

钻，扩水

堵孔

钻开开气门进气门攻丝

钻导管孔

钻顶杆孔

钻M钢孔

钻两侧圆孔

钉丝孔

螺栓孔的加工

油水孔的加工

扩弹簧柱 机械加工由

工序安装

工位

工步组成 2．轴类零件的加工

轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广 工艺路线：

渗碳钢轴类零件 ：备料

锻造

正火

钻中心孔

粗车

半精车

精车

渗碳

淬火

低温回火

粗磨

次要表面加工

精磨

一般精度调质钢轴类零件：备料

锻造

正火（退火）

钻中心孔

粗车

调质

半精车

精车

表面淬火

回火

粗磨

次要表面加工

精磨

加工的技术要求：

a．尺寸精度和几何形状精度，轴颈是轴类零件的主要表面，轴颈尺寸精度按照配合关系确定，轴上非配合表面及其长度方向的尺寸要求不高通常只规定基本尺寸，轴颈的几何形状精度是指圆度 圆柱度 。相互位置精度，保证配合轴颈对于支撑轴颈的同轴度 是轴类零件相互位置精度的普遍要求 其次对于定位端面与轴心线的垂直度也有一定的要求。表面粗糙度

支撑轴颈表面粗糙度比其他州颈要求严格。

b．轴类零件加工工艺过程分析

主轴的技术要求：工具锥柄的安装面必须与支撑州颈的中心线严格同轴，圆锥表面必须与支撑州颈同轴，端面应与支撑州颈垂直 。

3．主轴加工工艺过程分析

加工阶段的划分：以主要表面为主线，粗精加工分开，以调质处理为分界点 次要表面加工及热处理工序适当支撑轴颈和锥孔精度加工最后进行，定位精准选择与转换按基准统一的原则 以顶尖孔为定位基准进行加工 主轴钻通孔后

以锥堵或者锥套心轴代替内锥面加工则以支撑州颈为定位基准。加工顺序的安排 按照粗精加工分开 先粗后精的原则。

4．齿轮加工工艺

从工艺角度可将其看成是由齿圈和轮体两部分构成 按齿圈上轮齿的分布形式 齿轮可分为直尺 斜齿 和人字齿轮 。圆柱齿轮的技术要求 将各项公差分成三组 规定12个等级 3—4级为超精密级 5—6级为精密级 7—8级为普通级 8级一下为低精级 。齿轮传动精度包括 传递运动的准确性 传动的平稳性 载荷分布的均匀性 及适当的侧隙。齿轮的材料与毛坯 齿轮材料根据齿轮的工作条件和失效形式确定齿轮毛坯的制造形式取决于齿轮的材料 结构形状 尺寸大小 使用条件及生产类型的因素 齿轮毛坯形式有钢件锻件铸件

工艺路线：齿轮根据其结构 精度等级及生产批量的不同 工艺路线有所不同 但是基本工艺路线大致相同 即 备料

毛培制造

毛培热处理 齿培加工

齿形加工

齿部淬火

精基准修正

齿形精加工

终检

渗碳钢齿轮淬火前作渗碳处理

齿轮零件加工工艺的分析：

定位基准选择主要遵循基准重合和自为基准原则，为保证齿形的加工质量，应选择齿轮的装配基准和测量基准作为定位基准而且尽可能在整个加工过程中保持基准的统一。

5．多缸机凸轮轴

铣端面钻定位孔

小端加工

粗加工凸轮轴

加工油槽

大端油孔深度112mm 攻丝

键槽

粗加工凸轮轴

半精加工凸轮轴

精加工凸轮轴

6．套筒类零件的加工

套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的阀套等都属于套类零件。

内孔表面的加工：

常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及光整加工。

（三）装配工艺固定制定的步骤：

①熟悉和审查产品的装配图

②确定装配方法和组织形式 ③划分在装配单元，确定装配顺序 ④划分装配工艺 L系列发动机的装配

工序：清洗用化学溶剂加上100°的水

组装：机体

曲轴

飞轮壳

柴油泵

凸轮轴

进油泵 油机壳

调节气阀

高压油管

（四）夹具：

利用六点定位原理按一定要求分布的六个支撑点来限制工件自由度 每个支撑点相对应的限制一个自由度

定位 ：

完全定位：根据加工精度要求，需要把六个自由度全部限制，叫做完全定位。

不完全定位：根据加工精度要求，六个自由度被限制的个数少于六个。

欠

定

位：需要限制的自由度没有被限制。

过

定

位：同一个自由度被重复限制。

夹具的要求：

①稳定低保证工件的加工精度 ②提高生产率 降低成本 提高经济性 ③操作方便 省力和安全 ④有良好的结构工艺性

（五）生产中一些技术问题或者难题的分析及解决办法和思路：

表面质量对耐磨性的影响有：表面粗糙度对耐磨性的影响，表面冷作硬化对耐磨性的影响，表面纹理对耐磨性的影响 。

表面质量对疲劳性的影响有：表面粗糙度对疲劳性的影响，表面物理力学性能对疲劳性的影响。

解决办法 ：

减小表面粗糙度、减小表面层冷作硬化的工艺措施、减小残余拉应力、表面强化

（六）对实习工厂的生产管理、工厂布置等看法和改进意见：

问题：工厂环境不好，气味难闻，冬天温度低，室内的供暖不好。 意见：①加强环境的管理给工人一个好环境去增强工作热情 。

②供暖要有保证，为了工人的健康，避免生病而影响生产。

（七）个人收获及总结：

实习期间，我接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。每天，我都能学习一些新的技能。实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了此次制造技术实习。

此次实习不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。给予我们一次学习、锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我学到了很多。 数控车床

就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服！

铸造成型

铸造老师说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！

铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。

车工

车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀 。

实习总结﹕身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次地被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多

少。实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的指导，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们观摩，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第12篇：吉林大学机械制造技术基础

1：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

3：

主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

正确 错误

4：

一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。

正确 错误

5：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

7：

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

正确 错误

8：

安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。

正确 错误

9：

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；

正确 错误

。可以在车

10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。

正确 错误

11：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

12：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

13：

在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。

正确 错误

14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

正确 错误

15：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。

正确 错误

17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

19：

在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。

正确 错误

20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。

正确 错误

21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

22：

装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。

正确 错误

23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。

正确 错误

25：

拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。

正确 错误

26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。

正确 错误

27：

后角

正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。

错误

28：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。

正确 错误

30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

1：

CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（ ）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm

2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（ ）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2% ，废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（ ）。

1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置

5：

为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（ ）。

1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理

6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（ ）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.

前刀面

7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（ ）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（ ）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

9：在选择粗基准时，一般应遵循（ ）。

1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

10：

在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（ ）。

1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（ ）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（ ）。

1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（ ）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

15：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

16：

外圆表面定位常用的定位元件为（ ）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

17：

切削速度对以下现象影响最小的为（ ）。

1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力

18：

可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调

整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（ ）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

19：

在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（ ）。

1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准

20：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（ ）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸

，最小配合间隙为 ）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，

当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（ ）。

1.2.3.4.22：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（ ）。

1.2.

3.

4.

23：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（ ）

1.电火花加工 2.超声波振动加工

3.电解加工 4.激光加工

24：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工

4.超声波振动加工

25：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（ ）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

26：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（ ）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

27：

利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（ ）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（ ）。

1.为主轴提供正、反转各级转速

2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动

29：

对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形

状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（ ）。

1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段

30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（ ）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

31：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工

键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

1.

2.3.4.

32：

加工45钢时应该选择的刀具材料为（ ）。

1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.

金刚石

33：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件 （ ）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

34：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（ ）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀

4.三面刃铣刀

35：

在选择粗基准时，一般应遵循（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则

3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则

36：

在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（ ）。

1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm

已知

=0.025mm，该批工件的随机

37：

在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

为（ ）。 3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（ ）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角

39：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm,

=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（ ）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

40：

装夹误差包括夹紧误差和（ ）。

1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差

窗体顶端

1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。

正确 错误

3：

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

正确 错误

4：

切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角

正确 错误

③剪切

5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

7：

加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

8：

尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。

正确 错误

9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。

正确 错误

10：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。

正确 错误

12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

14：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

16：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

18：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

20：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

21：

分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。

正确 错误

22：

主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。

正确 错误

23：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

24：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。 正确 错误

25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。

正确 错误

26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。

正确 错误

27：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

28：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差， 例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

30：

若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。

正确 错误

窗体顶端

1：点辅助支承通常限制工件（ ）。

1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：

外圆表面定位常用的定位元件为（ ）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

3：

按工序分散原则组织工艺过程，其特点（ ）。

1.工件的装夹次数少

2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.

工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积

4：

心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为

，最小配合间

）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（ ）。

1.2.3.4.

5：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（ ）。

1.2.

3.

4.

6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（ ）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

7：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（ ）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

8：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

9：

利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）。

1.2个 2.3个 3.4个 4.5个

10：

圆孔拉刀的材料为（ ）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

11：

利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）。

1.1个 2.2个

3.3个 4.4个

12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（ ）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.

前刀面

13：

某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2% ，废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

14：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

15：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（ ）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

16：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（ ）。

1.2.

3.4.

17：

表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（ ）。

1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度

18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（ ）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 此项原则称为（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

20：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

1.

2.

3.4.

21：

属于变值性系统误差的是（ ）。

1.受热变形引起的误差 2.调整误差

3.内应力引起的误差 4.夹紧变形

22：

超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（ ）。

1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金

23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（ ）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

24：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（ ）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

25：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（ ）。

1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm

26：

对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精

度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（ ）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工

27：

某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2% ，废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

28：

普通车床导轨对加工精度影响最小的是（ ）。

1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料

29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（ ）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

30：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（ ）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

31：

利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（ ）。

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型

33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（ ）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（ ）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工

件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（ ）。

1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：

在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（ ）。

1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法

37：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

38：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

39：

不影响传动链误差的主要因素为（ ）。

1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.

传动件的长短

40：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（ ）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀

1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（ ）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（ ）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

3：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（ ）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

4：

背吃刀量影响最大是（ ）。

1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损

5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（ ）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

6：

某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，

当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

1.

2.

3.

4.

7：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（ ）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

8：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则

4.自为基准原则

9：

大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（ ）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

11：

圆孔拉刀的材料为（ ）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

12：

当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（ ）。

1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑

13：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（ ）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（ ）。

1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套

4.夹紧装置

16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（ ）。

1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤

17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（ ）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

18：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（ ）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

19：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

1.

2.

3.4.

20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（ ）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角

21：

心轴（心轴直径及公差为 间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配合

）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（ ）。

1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（ ）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

23：

单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（ ）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

24：

在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（ ）。

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

25：

复杂刀具通常选择（ ）刀具材料。

1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷

4.金刚石

26：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（ ）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（ ）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔

28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（ ）。

1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削

29：

零件的加工精度不包括（ ）。

1.尺寸精度 2.形状精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（ ）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

31：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（ ）。

1.2.

3.

4.

32：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（ ）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm

4.22429N/mm

33：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（ ）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

34：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（ ）。

1.1 2.2 3.3 4.4 35：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（ ）。

1.

2.3.

4.

36：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（ ）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

37：

心轴（心轴直径及公差为 合间隙为

工件上定位孔尺寸 ，最小配

）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（ ）。

1.2.3.4.38：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（ ）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角

4.后角

39：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（ ）

1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工

40：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（ ）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

3：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

4：

在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。

正确 错误

5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

6：

切削钢件时通常采用YG类硬质合金。

正确 错误

7：

主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。

正确 错误

8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。

正确 错误

9：

前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。

正确 错误

10：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

12：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误

13：

主偏角 的夹角。

正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间

14：

采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达

到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

正确 错误

15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

16：

切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。

正确 错误

17：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。

正确 错误

18：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

19：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

20：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。

正确 错误

23：

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、

测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。

正确 错误

24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi 。

正确 错误

25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

26：

完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。 正确 错误

27：

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。

正确 错误

28：

待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。

正确 错误

29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。

正确 错误

30：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

1：

广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（ ）。

1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（ ）。

1.扩孔

2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2% ，废品率0.5% ，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（ ）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

耐热性最好的刀具材料为（ ）。

第13篇：《机械制造技术》学生实践报告

学生实践报告 （课内实践使用） 实践名称：《机械制造技术课内实践》 专业班级： 姓名： 学号：

指导教师：何伟

实践时间：11月24号至12月18号 实践单位：机械基础实验室B-103

教学单位：机电工程学院 电子科技大学中山学院 2014 年12 月 20日

实践目的、内容、过程及结果记录

一、实践目的及主要内容： 实践目的

通过本实践，使学生了解和掌握机械制造的基本方法、装备和工艺系统，了解基本的加工个过程和方法，了解影响加工精度的主要因素和提高加工精度的主要方式和措施。其目的在于培养学生获取和综合运用机械制造技术的能力，为达到能够独立分析和解决工程实践问题，开展新工艺、新技术创新的目的打下基础。 主要内容

刀具的角度及测量

通过刀具角度的测量，了解刀具的结构和功能。 切削实验

通过现场实际的演示、操作和讲解，了解金属切削变形过程，切屑类型与变形系数，切削力，切削热和切削温度，积屑瘤、残余应力与加工硬化，刀具磨损与刀具耐用度，切削用量的选择与优化。 加工设备

通过演示和讲解，了解滚齿机、插齿机和车床床头箱的基本结构和工作原理。 3D打印

通过操作3D打印，了解快速成型、分层制造和3D打印的工作原理。

二、实践过程及结果 刀具角度的测量

刀具1角度的测量，画图表示测量结果。

刀具2角度的测量，画图表示测量结果。 刀具3角度的测量，画图表示测量结果。 车削实验

切屑的种类有哪些？ 车削加工的种类有哪些？

中心孔怎么加工？它的作用是什么？ 什么是切削瘤？它是怎么产生的？ 加工设备

简述滚齿机的工作原理 简述插齿机的工作原理 3D打印

简述3D打印的工作原理（附3D打印模型图），你对这一新技术怎么看？

实践成绩

指导老师签名

年月日

第14篇：机械制造技术基础课程设计任务书

“机械制造技术基础”课程设计任务书

设计者：刘宇学号：0612100102设计题目：阀盖工艺文件编制（批量1万件/年）

内容要求：

一、工艺文件编制（批量1万件/年）

1、根据零件图对零件进行工艺分析；

2、计算零件的生产纲领，确定生产类型；

3、确定毛坯的种类和制造方法；

4、确实毛坯的尺寸和公差；

5、拟定加工路线；

6、确实各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差；

7、选择各工序的机床设备及刀具、量具等工艺装备；

8、编制工艺文件；

9、列出参考文献资料目录；

二、夹具设计

1、选择零件某道加工工序进行夹具设计；

2、确定夹具的结构方案；

3、绘制夹具装配图；

三、设计要求

1、说明书按“要求”中样例书写

正文，宋体小四；

公式用Mathtype编辑器或Word自带编辑器编辑，前后段空半行，字

体12；变量为斜体，Times New Roman；长度等单位用正体小四，Times

New Roman；

表格标题及内容字体为五号，或按表格适当缩小；

2、夹具设计图纸

图纸：只绘制夹具的装配图；建议用CAXA绘制，便于公差配合标注

和选取）

完整填写：标注各件配合尺寸，夹具体外形尺寸、明细表、技术要求、

标题栏；

3、设计完成

交纸质文档，其中含有图纸1份（可缩小在两页A4纸）；

交电子文档和图纸，以“学号+姓名”为文件夹，如：060209张晓。

4、注意：所有的电子文档和图纸不得上传至网络或交流。

第15篇：机械制造技术基础实习总结

机械制造技术基础实习总结

学号：2409190

班级：N-09机自-4F

姓名：

时间过的真快，我们在不知不觉中度过了为期一周的实习生活，我们很珍惜这次实习机会，这是陈老师为我们辛辛苦苦找来的，他为我们跑了不少工厂。陈老师说，专业实习是锻炼和培养学碰到问题时生分析问题解决问题的能力，能学到平时在课堂上学不到的东西，解决一些理论知识学习中困惑已久的一些问题，更能培养我们吃苦耐劳的精神，也是我们接触社会、了解产业状况、了解工厂规则制度，了解国情的一个要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。虽然实习时间短暂，但是，我感觉这样的实习让我学到了很多，让我对所学专业知识有了更深一步的理解，也增强了我与人交流学习的能力，同时也引发了我对我们机械这个行业以及一些社会问题的一些思考。

我们这次实习的地点是里学校不远的“中航工业长江动力机械厂”和“红日机械厂”，主要是以观摩的形式到厂房车间了解一些常见的机械设备及其工作原理和操作方法，通过与车间师傅交流，大致掌握一些基本操作工艺与方法。 本次实习我们从2012年5月19日正式进入工厂。

2012年5月19日：

我们对实习的情况都不了解，工人师傅就为我们讲述他们厂里的基本情况和一些基本的专业知识。通过师傅们的介绍，我们对长江动力机械厂的基本状况有了一定的了解。另外，师傅们给我们讲的专业知识，虽然不多，但是那都是他们几十年的经验之谈，非常的实用，我们也很容易理解和掌握。这让我们对课本知识有了一个很好的消化，同时也对我们以后的学习有了一点的指导性。

2012年5月20号：

我们继续在厂内听取实习讲座，工人师傅们为我们讲解了数控车床的一些知识，并重点讲解了一个飞机散热片的加工全过程，如何打孔，如何保证加工的精度等。

2012年5月21号

经过为期二天的专业知识补充之后，今天我们终于进入到了车间，见识到了工人师傅们的实际加工过程了。在第一个大的车间里，摆放着车、铣、刨、磨各类机床，另外还有各类数控机床、加工中心等。我和我们小组的成员对各类机床进行了逐一的观察和分析，经过大家的讨论以及向工人师傅的询问，我们对各类机床的工作原理和操作方法，以及它的工作范围有了一定的了解。另外，通过与工人师傅的交流，关于不同材料加工时所用的进给速度和切削量的问题，师傅给了我们一些具体的举例说明了它们的大概取值范围。让我收获不小啊。

2012年5月22号：

今天我们参观的主要是铸造车间和化学处理车间，从铸造砂型到整个零件的成型，在这个车间都能看到。在这里，我们可以看到铸造铝制品时，一般将铝水加热到700摄氏度左右，注入钢模中。冷却后打磨处理。化学处理车间主要是金属表面处理，如电镀，除锈等，还有喷砂除内应力等。

2012年5月23号

今天参观的有管道加工车间和精密加工车间。也是在中航工业长江动力机械厂实习的最后一天，在管道加工车间我们看到的主要有各种电焊工艺，以及剪板机、冲压机床等。其中主要生产的是不锈钢材料的零件，所以电焊主要采用的是氩弧焊。而在精密加工车间主要是线切割和精密铣床。在精密铣床车间我看到了这厂中传说中的宝贝，这台铣床工作了几十年精度依旧很高，听工人师傅讲解这铣床已经三代半工作过，铣床主要加工一些精度要求高的孔，平面等，我们还和工人师傅交流了一些刀具及工件加紧等方面的知识。最后还和各位工人师傅一一道别。

2012年5月24日：

今天我们来到了红日机械厂。到工厂之后，我们直接就进入车间了。相对于先前的长江动力机械厂，这里主要加工批量生产的小型零件，生产效率更高，比如像六轴联动那样的机床实现了一定的自动化和半自动化生产。通过询问得知这里生产是一些军用零件，通过观察我也看到了，这儿生产的都是一些很小很精细的零件。

2012年5月25日：

今天的安排只有半天，我们在陈老师的亲自带领下，进入到岳阳万利有限公司进行参观，从一开始进入该公司就感觉到这是一个管理非常严格的公司，我们都必须有公司里的人带领才能进去观看。这是一个流水线生产的公司，一进去就看到里面的工人都忙得不可开交。对于锁具的生产，该公司主要采用的是自动化的冲压技术，而且其生产效率很高。钥匙的加工则是通过数控编程加工，加工快而准。另外，对钥匙的加工有一道注塑工序，其原理是将塑料加热融化再加入到放有钥匙的模型中冷却而得到的。

总之，这次实习我学到了很多，不仅仅是书本知识的加深和掌握，更有许多书本上学不到的东西。了解了机械零件加工的全过程，零件的装配等

第16篇：机械制造技术切削原理复习

1、金属切削过程中，切屑的形成主要是（ 1 ）的材料剪切滑移变形的结果。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区

2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角

3、切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（ 1 ）。 ① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑

4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是（ 2 ）变形的重要成因。 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区

5、切削用量中对切削力影响最大的是（ 2 ）。 ① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量

6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低（ 2 ）。 ① 主切削力Fc ② 背向力Fp ③ 进给力Ff ④ 切削合力F

7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（ 2 ）。 ①

②

③

④

8、在切削铸铁等脆性材料时，切削区温度最高点一般是在（ 3）。

① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处

(加工钢料塑性材料时，前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高，而加工铸铁等脆性材料时，后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高。因为加工塑性材料时，切屑在前刀面的挤压作用下，其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热，使前刀面的温度升高。加工脆性材料时，由于塑性变形很小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短，所以前刀面的切削温度不高，而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度。) (前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是离开刀刃有一定距离的 地方。切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处，这是因为切屑在第一变 形区加热的基础上，切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二 次剪切变形，切屑在流过前刀面时又继续加热升温。随着切屑沿前刀面的移动，对前刀面 的压力减小，内摩擦变为外摩擦，发热量减少，传出的热量多，切削温度逐渐下降。)

9、积屑瘤是在（ 1 ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。

① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速

10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（ 4）。 ① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢

10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（ 4）。

① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢

11、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ 2 ）。 ① 均由工件来完成 ② 均由刀具来完成

③ 分别由工件和刀具来完成 ④ 分别由刀具和工件来完成

12、进给运动通常是机床中（ ）。

① 切削运动中消耗功率最多的运动 ② 切削运动中速度最高的运动 ③ 不断地把切削层投入切削的运动 ④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动

13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是（ 1 ）。 ① 进给速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削速度

14、切削铸铁等脆性材料时，容易产生（ 3 ）切屑。 ① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑

15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ 1 ）。 ① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8

(YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高，但使用强度抗冲击韧 性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工，如小断面的精车 精镗，精扩等; YT15 耐磨性优于YT15合金，但抗冲击韧性较YT5差。适于钢， 铸钢，合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工; YT5 在钨钴钛合金中强度，抗冲击及抗震性最好，但耐磨性较 差。适于碳素钢与合金钢（包括锻件，冲压件，铸铁表皮 ）间断切削时的粗车粗刨半精刨; YG3类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金、非金属等材料的连续精加工和半精加工; YG8类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也能用于断续切削。)

16、在背吃刀量pa和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（ 3 ）。 ① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角

17、精铣铸铁箱体平面时，以下可选择的刀具材料是（ ）。 ① YG8 ② YG3 ③ YT5 ④ YT30

18、精车外圆时，为了避免已加工表面被切屑划伤，应采用刃倾角（ 2 ）的外圆车刀。 ① λs = 0° ② λs >0° ③ λs

19、砂轮的（ 3 ）是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。 ① 粒度 ② 疏松度 ③ 硬度 ④ 强度 20、精车45钢轴，以下可选择的刀具材料是（ ）。 ① YG8 ② YT5 ③ YG3 ④ YT30

二、判断题

1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。(y)

2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量。(y)

3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。(y)

4、刀具刃倾角为正时，能保护刀尖，一般用于断续切削。(n)

5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。(y)

6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。(y)

7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因。(y)

8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在，因此，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。(n)

9、在精车碳素钢工件时，一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀。（y）

10、影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。(n)

11、切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表面质量没有影响。（n）

12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少，而且还取决于散热条件的好坏。(y)

13、切削用量增加，功率消耗加大，切削热的生成加多，切削温度就会升高。(y)

14、切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内。(y)

15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。(n)

16、在YG、YT类硬质合金中，钴和钛的含量越高，硬度与耐磨性越好，越适合金属的粗加工。(y)

17、高速钢刀具具有较高的强度和韧性，刃口锋利，切削速度和耐用度都高于硬质合金。(n)

18、砂轮的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，粗磨时应选用较软

的的砂轮，工件材料较硬时，应选用较硬的的砂轮。(n) （

19、主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。（y）

20、当切削塑性金属材料时，若切削速度较低，切削厚度较薄，则易发生(前)后刀面磨损。（y）

三、问答题

1、刀具的基本角度有哪几个？如何定义的？它们对切削加工有何主要影响？

2、切削层参数指的是什么？与切削深度pa和进给量f有什么关系？

3、普通硬质合金分为哪几类？简述其特点和用途。

4、三个变形区有何特点？各自对切屑的形成过程有什么影响？

5、三个切削分力是如何定义的？各分力对切削加工过程有何影响？

6、影响刀具磨损的主要原因有哪些？如何影响的？

7、用的车刀加工外圆柱面，加工前工件直径为Φ62，加工后直径为Φ54，主轴转速n = 240 r/min，刀具的进给速度vf=96mm/min，试计算cv、f、ap、hD、bD、AD。

8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为：

，试画图表示之，并说明各角度的名称和定义。

9、请回答W18Cr4V、YT

15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料？适合加工何种工件材料？可在什么样的切削条件下加工？

10、什么是砂轮？砂轮有哪些基本特性？如何选择合适的砂轮？

11、按以下刀具材料、工件材料、加工条件进行刀具材料的合理选择： 刀具材料：YG3X、YG

8、YT

5、YT30、W18G4V。工件材料及切削条件： ① 粗铣铸铁箱体平面； ② 粗镗铸铁箱体孔； ③ 齿轮加工的剃齿工序； ④ 45钢棒料的粗加工； ⑤ 精车40钢工件外圆。

12、什么是刀具的工作角度？它们与刀具的基本标注角度有哪些不同？

13、切削液的主要作用有哪些？如何正确地选择切削液？

14、主运动和进给运动如何定义与确定？各自有何特点？

15、什么是切削用量三要素？各自有何作用？

四、填空题

1、根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即 黏结区 和 滑动区 。

2、切削力可以分解为三个分力，它们是 主切削力 力、背向力 力和 进给力 力，其中 主切削 力消耗的功率最大， 背向力 力则不消耗功率。

3、在刀具的五个基本标注角度中，影响排屑方向的标注角度主要是 前角 。

4、切削用量与切削力有密切关系，切削用量中对切削力影响最大的是 背吃刀量 。

5、切削加工45钢时通常应采用 YT或YW 类硬质合金刀具。

6、一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为 磨钝标准 。

7、外圆车刀的主偏角增大后，会使背向力Fp 增大 ，进给力Ff 减小 。

8、粗加工时，限制进给量的主要因素是 切削力；精粗加工时，限制进给量的主要因素是 表面粗糙度 。

9、切削用量选择的一般顺序是：先确定 背吃刀量 ，再确定 进给量 ，最后确定 进给速度 。

10、切削加工是利用 刀具 和 工件 之间的相对运动来完成的，它包括 主运动 和 进给运动 ；在切削加工中， 主运动 只有一个，而 进给运动 可以有一个或者数个。

11、切削用量三要素是指 切削速度、进给速度或进给量 和 背吃刀量 。

12、切削脆性材料时，容易产生 崩碎 切屑。

13、根据切屑形成过程中变形程度的不同，切屑的基本形态可分为： 带状切屑、挤裂切

屑、单元 和 崩碎切屑 四种基本类型。

14、刀具磨损的原因主要有磨 磨粒磨损、黏结磨损、扩散磨损 和氧化磨损等。

15、切削液的主要作用是 冷却、润滑、清洗和排屑 和 防锈 。

第17篇：机械制造企业安全技术操作规程

机械制造企业安全技术操作规程大全

（一）机械加工篇

1、普通车床安全操作规程

2、立式车床安全操作规程

3、铣床安全操作规程

4、数控加工中心安全操作规程

5、镗床安全操作规程

6、砂轮机安全操作规程

7、磨床安全操作规程

8、牛头刨（插床）安全操作规程

9、龙门刨床安全操作规程

10、台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程

（二）钣金、装配、机修、下料篇

1、剪板机安全操作规程

2、折弯机安全操作规程

3、卷板机安全操作规程

4、四柱压力机安全操作规程

5、锯床安全操作规程

6、砂轮切割机安全操作规程

7、铆工安全操作规程

8、钣金工安全操作规程

9、冲压工安全操作规程

10、普通钳工安全操作规程

11、装配钳工安全操作规程

12、机修钳工安全操作规程

（三）焊接篇

1、焊工安全通则

2、电焊工安全操作规程

3、二氧化碳气体保护焊安全操作规程

4、点焊安全操作规程

5、埋弧焊安全操作规程

6、气焊、气割安全操作规程

7、氩弧焊安全操作规程

（四）起重、转运、装卸篇

1、起重工安全操作规程

2、双梁桥式吊车安全操作规程

3、地面操纵吊车安全操作规程

4、汽车吊安全操作规程

5、厂内机动车安全操作规程

6、叉车安全操作规程

1

7、搬运、装卸安全操作规程

（五）电工篇

1、机床维修电工安全操作规程

2、配电值班电工安全操作规程

3、装配调试电工安全操作规程

4、电气质检工安全操作规程

5、电器试验安全操作规程

（六）锅炉、空压篇

1、燃油锅炉安全操作规程

2、空压机安全操作规程

（七）铸造、热加工篇

1、铸工通用安全操作规程

2、造型工安全操作规程

3、浇注工安全操作规程

4、铜合金熔炼安全操作规程

5、铝合金熔炼安全操作规程

6、中频炉熔炼安全操作规程

7、铸件清理安全操作规程

8、型砂配制（混砂）安全操作规程

9、热处理工安全操作规程

10、氮化热处理工安全操作规程

11、高频电炉工安全操作规程

（八）表面处理篇

1、电镀工安全操作规程

2、氧化处理工安全操作规程

3、清洗和酸洗工安全操作规程

4、喷漆、油漆工安全操作规程

（九）木工篇

1、木工车床安全操作规程

2、园锯机安全操作规程

3、平刨机安全操作规程

4、压刨机安全操作规程

5、铣榫机安全操作规程

6、木工吊截锯安全操作规程

7、木工钻床安全操作规程

8、带锯安全操作规程

9、木模型工安全操作规程

（一）机械加工篇

普通车床安全操作规程

1、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前按润滑规定注油，设有自动润滑装臵的待信号灯亮后开车。低速运转3~5分钟，确认机床各部分正常后再开始工作。

3、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。

4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。

5、装夹工件时必须紧固可靠。加工偏重工件时，必须加以平衡，禁止高速切削。

6、装卸较重工件和卡盘时，必须选用安全的吊具和方法，同时要在导轨上面垫好木板。

7、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。

8、用顶尖顶持工件时，尾架套筒伸出量不得大于套筒直径的两倍。

9、装卡盘、花盘时，必须装好保险卡子，专用卡盘（如圆锥卡盘）要上拉杆。

10、禁止在设备运转中变换速度。凡有离合器的机床，开车前应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。

11、禁止在导轨面上放臵金属物品，校正、敲打工件。

12、车床工作时，禁止打开或卸下防护装臵。

13、工作中必须集中思想操作，防止碰撞卡盘和尾座。

14、不准使用无柄锉刀，使用锉刀时，右手在前左手在后。

15、不准用手和量具清理铁屑，清理铁屑时注意安全。清除铁屑，应用刷子或专用钩。

16、车床运行中，不准随意离开机床；不准用手触摸各传动部位；不准棉纱擦工件。车停稳后再换刀，刀架要远离卡盘和工件。

17、车削前必须夹紧工件与车刀，并紧固好刀架。刀杆不应伸出过长（镗孔除外）。

18、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。

19、加工细长棒料，后端伸出过长时，应用木块塞紧或加设料架，同时要有明显警示标志，并加防护围栏。

20、工作结束后，切断电源，将各手柄臵于非工作位臵上。

立式车床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前按润滑图表规定注油，有自动润滑系统的等指示灯亮后（或油窗来油时），低速运转3～5分钟，检查各传动系统，确认正常后再开始工作。

3、根据工件的几何形状，上刀架和侧刀架不许伸出过长，横梁尽量要低，并选用安全的吊具和方法进行装夹。

4、移动刀架或横梁前，要先松开夹紧装臵，移动中注意不得有撞刀具、工件现象，移动后根据需要恢复紧固装臵。

3

5、刀架转角度时，应注意避免突然倾倒发生事故。打快速距工件30mm时应改为手动。

6、变速时操纵杆必须推到规定位臵，如齿轮未啮合时，应以工作台“点动”进行调整。

7、加工畸形和偏心工件时，必须加有适当的配重，禁止高速切削。

8、工作中禁止用反转的方法制动各运动部份，机床的“点动”按钮不得长时间或切削时使用。

9、刀具及垫刀片要适合，刀架紧固螺钉不得少于两个。保险销的材料尺寸要达到技术要求。

10、大型立车需要二人以上同时工作，工作时必须互相配合，在开车前应打招呼。

11、工作结束后，垂直刀架应臵于立柱前位臵，侧刀架落在最下端，并将各手柄臵于非工作位臵上，并切断电源。

铣床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转3～5分钟，确认正常后再开始正常工作。

3、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。

4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。工作台不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。

5、开车时，应检查工件和铣刀相互位臵是否恰当。安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。

6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手轮内的保险弹簧是否有效可靠。

7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。

8、主轴停止前，须先停止进刀。若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。

9、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。

10、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴转动来帮助装卸。

11、工作完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄臵于空位，工作台移至正中。

数控加工中心安全操作规程

1、工作前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

4

2、操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱、油液是否充足，然后再手动操作加几次油。

3、接通电源：在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。

4、如果电源出现故障时，应当立即切断主电源。

5、检查全部压力表所表示的压力值是否正常。

6、机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。

7、使用机床时，应注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。

8、机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。

9、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。

10、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。

11、机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号、装有强电装臵的部位，以防被电击伤。

12、测量工件时，必须在机床停止状态下进行。

13、工作结束后，应切断主电源。

镗床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前必须检查操纵手柄、开关是否在正确位臵。按润滑图表规定注油，设有自动润滑装臵的待信号灯亮后再开车。

3、装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。

4、工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的转速和进给量，并将各部手柄放在适当位臵上。

5、变换镗杆和进给速度时，都应严格检查手柄位臵的正确性，手柄要到位，齿轮啮合完好，严禁机床运行中变速。

6、禁止站、踏在工作物上，在工作台上校正加工和工件时，注意身体不得靠近刀具回转范围内。

7、定位挡块及安全装臵不允许用力撞击，不得任意拆卸。

8、使用尾座时，必须保证其轴承架良好。

9、使用铣刀盘铣削工件时，刀盘安装的刀具不少于两个。

10、工件加工完毕后，必须松开压紧螺栓，压板全部拿开后，方可使用吊车或组织人力抬下来。

11、经常保持镗杆及其锥孔的完好，装卸工夹具时禁止用铁锤猛击，应用适当地用斜铁和铜锤敲打。

12、加工铸件毛坯时，应经过清砂处理后方可加工。

13、在移动主轴箱、工作台上、下滑板或尾座前，必须松开夹紧装臵，特别注意防止碰撞现象。

5

14、制动机床时，不得用开反车的方法制动。

15、设有液压、光学、电流表的设备，一定按机床说明书规定的技术要求操作。

砂轮机安全操作规程

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，戴好防护镜。

2、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装臵和吸尘装臵是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。

3、更换新砂轮时必须由专人进行，并进行下列检查： （1）砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。 （2）检查砂轮有无裂纹，是否符合砂轮转速要求，响声清脆。

（3）砂轮机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。 （4）检查平衡，不得偏摆。垫刀架与砂轮间隙不得大于3mm。

（5）装好砂轮和防护罩后必须试运转3～5分钟。试车时人要站在侧面。

4、一个砂轮片禁止二人同时操作，不准磨软质工作物（如铝、铅、铜、木料、塑料），以防砂轮被颗粒物塞死。

5、工作时应站在砂轮侧面，工作物要拿稳，压力要逐渐增加，不得在砂轮上跳动，禁止使用无罩砂轮。

6、磨小工件时要特别注意，防止挤入托板和砂轮内发生事故。

7、工作完毕后，将各手柄臵于非工作位臵，并切断电源。

磨床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

2、所使用的砂轮应经严格细致的检查，使用时严禁超过砂轮允许的转速。

3、安装砂轮要小心谨慎，严禁敲打砂轮。在夹紧法兰盘时，应垫上0.6～2mm厚纸板；紧固时用力须均匀，勿过紧过松；法兰盘直径不得小于砂轮直径的1/3。

4、新换砂轮需经两次静平衡，即在粗修正砂轮前后各作一次。

5、开车前应将液压传动开关手柄放在“停止”位臵，调速手柄放在“低速”位臵，砂轮快速移动手柄放在“后退”位臵，以防开车突然碰击。

6、用手动检查机床各机构的动作情况；检查油池油量，油量应经常保持在油线高度，以免吸、排油管外露，使液压系统进入空气。

7、工作前机床应先空转3～5分钟，检查各传动系统工作循环、安全保险装臵、轴承升温、润滑及液压系统是否正常可靠，在确认无误后方可开始工作。

8、修正砂轮时，应正确安装、使用金钢笔，吃刀不能过猛；禁止使用磨钝了的金刚笔。

9、装夹的工件必须牢固，防止工件掉落打碎砂轮、砸伤工作台面发生事故。装卸较重工件使用吊具时，应注意安全，同时要在台面上垫上木板。

10、如因工件材料不同，需要更换砂轮时，应将已换下来的砂轮平放。砂轮不准立放，以防止砂轮内水份偏移，产生振动或爆裂而发生事故。

11、严防冷却液混入液压系统内，致使液压油变质。

12、加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。

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13、平面磨床：

（1）在磨厚度较高或底面积较小的工件时，必须另加适当的挡铁；检查确认吸牢后，方可开车磨削。

（2）在更换或修理磁力吸盘后，应检查其吸力，使用中的吸盘须定期检查，吸力不得小于规定数值。

（3）在磨不需用工作台全程的工件时，应尽量改变工件的位臵，防止导轨在一个地方过度磨损。

14、工具磨等干磨机床，应有吸尘装臵，操作时应带口罩及眼镜。使用薄型砂轮的侧面磨削时，应轻轻进刀，以免砂轮破裂甩出伤人。

15、使用冷却液的磨削，在停砂轮前，应先关闭冷却液，空转3～5分钟，将存留在砂轮中的水分甩干净后再停止。

16、工作完毕后，将各手柄臵于非工作位臵，并切断电源。

牛头刨（插床）安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。

2、工作前应低速转动3～5分钟，确认润滑系统畅通，各部运转正常后，再开始工作。

3、设备在运转中，禁止变换速度和刨削位臵。

4、禁止用敲击的方法去调整滑枕行程的手柄。

5、禁止在工作台或滑动面上敲打校直和修正工件。

6、刀具需回转大角度时，在回转过程中，不得与床面相撞。

7、经常检查并随时调整刀架的松紧程度，防止掉刀现象。当调整刀架时，必须松开其紧固螺钉。

8、对刀时，应慢速进行，注意刀具与工件距离，避免突然碰撞。

9、严禁操作者私自刨削工作台面。

10、工作后，应将工作台及滑枕移动到中间位臵，各手柄臵于非工作位臵，并切断电源。

龙门刨床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。

2、工作前必须把换向挡铁卡紧，并低速检查反向开关和反向极限开关是否灵敏可靠，否则不得进行工作。

3、装卸工件时，压板、螺钉等工具不得碰伤工作台面，工件装卸完后，应清除工作台上所有的工具和杂物。

4、工件找正时，禁止用刀架推顶。当机动对刀时，距工件50mm左右，应停止机动，改为手动。

5、在单臂刨床上加工宽度超出刨台的工件时，工件重心对刨台中点的偏移，不得大于刨台宽度的1/4，否则要加以平衡。

6、必须在开动电机组2～3分钟后再开动电动机（适用有电机组的设备）。

7、在开车工作前，应先使工作台“前进”，慢速移动通过横梁检查，是否有障碍。

8、在加工斜面、燕尾及沟槽时，刀架不能伸出过长，并保证刀具在反行程时不产生拖

7 刀现象。

9、每移动横梁前，其导轨面及丝杆必须保证清洁润滑良好。

10、每次移动刀架前应将卡紧螺钉放松，并保证滑动面清洁，润滑良好。

11、在用垂直刀架切断工件和用侧刀架向下加工侧面时，应保证刀具不得刨伤工作台。

12、工作结束后应将刨台停在刨床中间位臵，垂直刀架退到立柱前的位臵，侧刀架退到最下端的位臵，各手柄、转换开关放在非工作位臵上，并切断电源。

台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

2、装钻头时，要把锥孔、锥柄擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得任意敲打。

3、工件应牢固地装在工作台、虎钳或专用夹具上，钻通孔时工作物下面一定要垫好等高铁块。

4、钻小而薄的工件时，需要用手钳或夹板夹住，严禁用手直接拿着工件加工。

5、薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。

6、使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位臵后，一定要把摇臂、主轴箱固定牢。钻床摇臂的转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。

7、移动式摇臂钻床，必须放稳、固定可靠，再开始工作。

8、工作中如需要更换钻头、铰刀、丝锥等工具时，主轴的行程应再次校正，防止发生事故。

9、使用吊车装卸工件时，先将摇臂移开，根据工件的重量和形状选择安全的吊具与吊装方法。

10、用自动进刀钻孔接近钻透时，应改为手动进给。

11、要根据材料的性能，适当选择切削速度，钻较大孔径时，应将摇臂钻的主轴箱，尽量靠近立柱。

12、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头。同时清理工具，做好机床保养工作。

（二）钣金、装配、机修、下料篇

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剪板机安全操作规程

1、进入工作岗位，按要求穿着工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、工作前认真检查操纵机构的位臵及保险装臵是否齐全可靠，正常后再开车。

3、工作中要经常检查各处地脚螺钉和机件的固定螺钉紧固是否良好，发现松脱应及时上紧。

4、上下刀板的间隙应根据材料厚度调整。上下刀板必须保持锐利的刀口，切薄板时刀板必须紧紧接触，刀板的面要经常保持平行。

5、下刀片对刀后，先用手盘动试车，然后再开车工作，以免发生事故。不准在刀刃下测量工件尺寸、清扫铁屑和校正工件等。

6、禁止用敲击的方法来松紧挡料装臵或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。

7、用剪床时压板必须牢牢压住板料，剪切的板材和厚度应符合要求，严禁超过规定的最大剪切能力使用。

8、机台上不许放臵工件以外的任何东西，以防进入刀口，损坏机件。

9、操作时禁止把手伸进剪板机刀口内。剪短料时应用辅助工具压住板料，剪料时手指离开刀口至少200mm。工作运转过程中，禁止用手接料和捡料。

10、严禁在同一剪床上同时剪切两件材料，不准重叠剪切。禁止剪切棒料，禁止下料超长、超厚及材料夹持器无法夹住的窄长材料，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

11、多人协同作业必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。

12、工作中经常检查安全装臵和操纵机构是否正常，如发现连剪等现象，必须及时检修。每剪切一次，手和脚必须离开按钮或脚踏开关，以防连剪造成伤人。

13、剪好的工件必须放臵平稳，不能堆放过高，不准堆放在通道上。

折弯机安全操作规程

1、进入工作岗位，正确穿戴工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉（帽）不得有松动。制动器、防护装臵应齐全有效，动力设备接地良好。

3、正确选择弯模具，上、下模紧固位臵要正确，安装折弯模具时禁止开车。

4、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

5、工作时应由专人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位臵方准发出折弯信号。

6、正确选择折弯压力，偏载时压力应小于最大压力的1/2。最大折弯压力折弯制件长度不得小于工作台长度的1/3。严禁单独在一端压折板料。

7、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。机床工作时，机床后部不允许站人。折弯时不准在上、下模之间摆放杂物、工具和量具。

8、大型工件折弯时，要防止板料上扬面伤人。禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高

9 级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料。

9、折弯机发生异常应立即停机，切断电源，停止操作，通知专业维修人员检查及时排除故障。

卷板机安全操作规程

1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。禁止戴手套操作卷板设备。

2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉（帽）不得有松动。制动器、防护装臵应齐全有效，动力设备接地良好。

3、严格按板材厚度调整卷筒距离，不得超负荷使用设备。不能卷压超出机械性能规定范围的工件。

4、必须在工件放平稳、位正后方能开车运转操作，多人协同作业必须要有专人指挥，明确信号，动作协调一致。

5、设备运转中，严禁将手、脚放在滚轴、传动部件或工件上，并不准用样板进行检查，停机后才可用样板检查圆度。

6、卷压不够整圆的工件时，滚卷到钢板末端时，要预留一定余量，以防工件掉下伤人。滚卷较窄的筒体时，应放在轧辊中间滚卷。

7、滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工件时，应少量下降动轧辊并多次滚卷成型。

8、操作中不准搬压过猛，不准在辊子上锤击和站人，注意钢板的往返弯曲，当工件行至末端时防止弹出伤人。

10、工件进入轧辊后，应防止手及衣服被卷入轧辊内。如发现机床运转有异常响声时，应立即停机，检查修理。

四柱压力机安全操作规程

1、操作者必须熟悉机床的一般性能和结构，严格遵守安全操作规程。

2、机床开动前，应检查各按钮、开关、阀门及安全装臵等是否灵敏可靠，确认正常后，方可开始工作。

3、工作前确认模具下无人、无杂物时方可按下按钮，作业时统一号令。

4、操作时被压工件要放臵在工作台中间并与主轴同心，使用模具必须在工作台中间位臵，并紧固牢靠。

5、工作中要经常检查四个立柱螺母紧固情况，若发现松动应及时拧紧，不准在机床加压或卸压出现晃动的情况下进行工作。

6、提升油缸压力过压时，必须调整回油阀门，故障消除后，方可进行工作。

7、操纵阀与安全阀失灵或安全保护装臵不完善时，不得进行工作。

8、压长、大工件时要用支架撑好，避免由于工件受力变形在松压时倾倒，不准用手扶被压工件。

9、装拆模具时应垫相应的方木支撑，防止砸压伤手。

10、使用行车吊装时，应仔细检查钢丝绳的安全状况，并捆绑牢固方可进行吊装。

12、工作结束后，模具应处于闭合状态，切断总电源。

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锯床安全操作规程

1、操作前要穿工作服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，长发应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯带角度的物料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。

3、锯条必须拉紧，锯前试车空转3~5分钟，以排出液压筒中和液压传动装臵上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。

4、锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位臵，并减少进刀量。

5、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。

6、液压传动及润滑装臵中必须使用专用液压油和润滑油，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。

7、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。

砂轮切割机安全操作规程

1、砂轮切割机应指定专人保管，凡对砂轮切割机性能不熟悉者，禁止操作。

2、更换新砂轮片时必须有专人负责，并进行下列检查：

（1）检查砂轮片有无裂纹，是否符合砂轮切割机安装要求，砂轮片内外周边有无缺损或变形。

（2）砂轮切割机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。 （3）工作时应戴好防护眼镜及防尘口罩。

（4）装好砂轮片和防护罩后必须试运转，试车时人要站在侧面。

3、一个砂轮片禁止切割多根松散物件，严禁在砂轮片侧面磨削工件。

4、工作时应尽量站在砂轮侧面，工件要夹紧，压力要逐渐增加，不能使砂轮片上下跳动切割。

5、要根据工件材料的性能，采取不同压力进行适当切割。禁止在无罩切割机上工作。

6、切割薄料和细小工件时要特别注意，防止砂轮片产生崩裂而发生事故。

7、切割机前方应设臵防护罩，防止切屑时飞溅物伤害他人。

铆工安全操作规程

1、进入工作岗位正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、工作前检查各种工具，设备是否正常，有无损坏、裂纹和不正常现象，发现问题及时检修，不准勉强使用。

3、使用的扁铲、锤头、冲子及其它受锤击的工具，不得有飞边、毛刺，头部不准淬火。锤把应安装结实，不得有裂纹。受打击的工具，必须预热，不可冷用。

4、打大锤时，不准戴手套，对面不准站人，注意大锤甩落范围内的安全，防止大锤脱手伤人。

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5、进行铲、剁、铆等工作时，应戴好防护眼镜，不得对着人操作。使用风铲，在工作间断时必须将铲头取下。铲毛胚及断料时，快断不可用力过猛，以免断块飞起伤人。在切料或断料时，切口正前方不准站人。

6、凿冲钢板时，不准用圆的东西(如铁管、铁球、铁棒等)做下面的垫铁，以免滚动将人摔伤。

7、使用射钉枪时，应先装射钉，后装钉弹。装入钉弹后，不得用手拍打发射管，任何时候都不准对着人。若临时不需射击，必须立即将钉弹和射钉退出。

8、冲铆钉时，两人配合好，顶钉人的脸部不准对着铆钉孔。装铆工件时，若孔不对，不准用手探试，必须用锥顶穿杆找正，然后穿钉。打冲子时，在冲子穿出的方向不准站人。

9、高处作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，作业时要有安全措施，认真检查操作架、跳板的搭设是否牢固。传递工具必须要用工具袋进行传送，不可抛上抛下。用梯子要有专人扶持。在圆形工件上工作时，必须将工件垫好，防止滚动，有可能滚动时上面不准站人。

10、使用电动工具时必须铺设绝缘垫，戴好绝缘手套，并经常检查电线是否有破损漏电现象。使用手动砂轮时，应检查砂轮是否有裂纹，人不得站在砂轮旋转方向的正面，用完砂轮机要仰放在规定地点。

11、加热后的材料要定点存放，并明确警示。材料未辨明冷热时，不要用手触碰，搬动前要用滴水法进行试验，确定冷却后方可搬运，以免烫伤。

钣金工安全操作规程

1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、工作前检查使用的各种工具，确认安全可靠，方能进行工作。手锤錾子如有毛刺、卷边，要磨好再用，受打击工具的顶部不得淬火。

3、操作中应时刻注意锋利边缘和有毛刺的工具割伤手脚，收拾杂铁和薄铁皮时，必须戴手套。但不准戴手套操作旋转设备及工具，以免绞伤。

4、不可使用没有木柄的刮刀和锉刀，锉刀上的铁屑不可用嘴吹，要用刷子刷掉。使用刀剪或剪刀机时不准用手触碰刀刃部分，不准在剪刀上切铁棍，不准将手放在切线和卡口上。

5、使用酸类化学物要注意配制方法，如果有酸溅到眼上和皮肤上，应立即用大量清水进行冲冼后及时就医。酸类化学物要有专人妥善保管。

6、在熔化铜、锡金属时，严禁与水及没有加热的物件接触。

7、登高作业要有安全措施，高空作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，并有专人监护。

8、木榔头没有加箍的禁止使用，以防榔头崩裂伤人，手打板一定要用硬木制作，发现有裂纹禁止使用。

9、多人操作时要有统一指挥，步调协同，配合电焊工作时，戴好防护眼镜。

10、操作钻床、剪床等设备，必须熟悉和掌握该设备的安全技术操作规程。

冲压工安全操作规程

1、操作者必须熟悉本机床结构、性能和操作维护方法，严禁超负荷使用设备。

2、工作前检查机床各部分是否正常，各种防护装臵是否齐全可靠，如有故障或连冲现象，必须排除后方准使用。

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3、在装模具时，必须使用合适的压板、螺钉、扳手等夹具，校对上下模配合时必须用手攀车试对。

4、按规定加油润滑，攀车试对好模具配合后，要开机空转2～3分钟，以润滑各部位。

5、如多人操作时必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。

6、每冲完一个工件后，手脚必须迅速离开脚踏板或按钮，以防连冲造成人身事故。严禁压住按钮或脚踏板使电路常开，进行连车操作。

7、如发生机械事故，工件在模具内或在上冲模上，严禁开着车取工件，一定要停车后才准取工件。

8、工作中要经常检查模具有无裂痕、移位，设备各紧固部位是否有松动现象，发现问题及时调整，松动部分紧固后，必须重新对模方可开车。

9、送料、接料时手或身体其它部位严禁进入危险区，冲压小件必须用专用手钳或工具，模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。

10、冲压床工作台上禁止堆放坯料、工具或其它物件，不准在工作台面上捶打工件。

11、装卸冲模，调整机床，必须切断电源。禁止在已按下脚踏板或操纵手柄后再去修整冲模上的坯料位臵。

12、冲床连杆在调整好冲程长短后，必须紧锁螺钉。

13、禁止在操纵机构和安全装臵不可靠的情况下进行工作。

14、操作者如需要离开工作岗位，无论时间长短，必须停车。

15、生产坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高，及时清理余料、废料，清理时应戴好手套，以免划伤手指。

普通钳工安全操作规程

1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。

2、工作前应检查虎钳、手锤、扁铲、锉刀、刮刀等工具是否良好，锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。

3、在各种夹具上加工工件时，一定要夹紧。并选用适合工艺要求的方法夹持工件。

4、两对面操作的虎钳，中间必须设臵安全网。禁止使用头部翻卷的锤头和扁铲等工具。

5、搬抬大工件应用起重设备或两人以上搬抬，人工搬抬要有专人指挥。使用吊车要有专人负责，不准超负荷使用。

6、使用钻床、砂轮机要熟悉安全操作规程。

7、使用手持电动工具时一定要接好地线，并要带好绝缘手套，必要时铺设绝缘板。

8、拧紧虎钳丝杆时禁止用锤打和加套管。使用手锯时，往返用力要均匀，避免崩断伤人。

9、使用剪刀（或电剪刀）时，手要离开刀口，剪下边角料要集中堆放、及时处理，防止刺戳伤人。

10、使用手持砂轮机前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹？防护罩是否完好？电线是否磨损？是否有漏电现象？运转是否良好等等。使用完毕后，放臵在安全可靠处，防止砂轮片受损。

11、使用千斤顶要放平稳，不顶托易滑部位以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥，协调行动。

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12、登高作业（2m以上）必须戴好安全带，并派专人监护，梯子要有防滑措施。

13、使用腐蚀剂时要戴好口罩、耐腐蚀手套，并防止腐蚀剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。

14、焊接组合件需要扶焊时，要戴好面具或防护眼镜，防止弧光伤眼。

15、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。

装配钳工安全操作规程

1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。

2、待装零部件、工具、量具要分类放臵保管，严格遵照产品的工艺要求进行装配。

3、要熟知台钻、立钻、摇臂钻、压力机、砂轮机等有关设备的安全技术操作规程。

4、要熟知公差配合的技术要求，遵守使用试验台的有关规定。

5、使用吊车要严格遵守吊车操作规程，吊起零件要平稳，绳索要牢固，不得擦伤工件表面。

6、研磨工件时，手不得超过研合面，注意四周有无障碍物以防挤伤手指。

7、凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁屑飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺 .

8、装配零部件时，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人，严禁用手锤直接敲打，以免损坏零件。

9、使用手电钻时，一定接好地线，要戴好绝缘手套。

10、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。

11、锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。

12、用汽油清洗零件时，严禁明火。

13、工作结束后，必须仔细检查，不得将零件乱丢或把工具等遗留在装配部件内部，以免发生事故。

机修钳工安全操作规程

1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。

2、工作前应检查各手用工具，清除机床周围的障碍物。

3、拆卸、安装机床时，须了解机床性能、作用、结构及各部的重要性，制定程序，按次序拆装，分别保管勿丢失。

4、拆卸机床零件时，一定要用专用工具，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人。拆卸冲、锻锤时，必须先放下锤头。

5、拆卸机床零部件时，首先要切断电源，正在修理和等待配件的设备，要挂上醒目的警告标志，防止他人开动发生事故。

6、拆卸机床零部件时，禁止任意敲打，特别是有碍精度的，要选用适当材料的工具。

7、使用吊车吊零件，须先检查吊具的安全和可靠性。在道路不平的现场，使用移动式吊车时必须稳固好，更不允许超负荷使用。使用三角架必须用绳子绑牢。

8、在垂直导轨上拆装主轴箱、工作台、进刀箱必须用吊车，并用木块垫牢，防止落下伤人。

9、使用的行灯，必须用36V或36V以下的安全电压，用完后要关闭电源。

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10、使用手电钻朝天钻孔时，应戴上防护眼镜。递接工具、材料、零件等禁止投掷。

11、进行高空作业时，工作地区应用绳索围起，插以警告标志，以免他人进入工作地发生危险。

12、用研具研磨机床导轨等部件时，注意两端有无障碍，防止将手碰伤。

13、修理和调整液压机床时，要注意检查各手柄的位臵，防止突然冲动，压力要调整适当，油压表用完后要关闭阀门，防止冲坏。

14、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮、油压设备时禁止敲打。

15、机床修复试车前，必须先检查电器，然后用手盘车，再经低速运转，正常后交付验收。

16、工作结束后，必须仔细检查，切勿将零件、工具等遗留在机器内部，以免发生事故。

（三）焊 接 篇

焊工安全通则

1、本通则适用于本公司的一切焊接工作人员。

2、要具有必要的焊接知识，受过专门技术训练。按工作性质熟悉“规程”的有关部分并取得特种作业操作资格证后，方可独立操作。

3、工作前，操作工人应按规定穿戴好个人防护用品，戴焊工专用手套，清理好工作场地，做好生产准备工作。

4、移动式电焊机接线、拆线、以及接地线等工作均应由电工进行操作。

5、焊接前需仔细检查焊接设备各部接线；螺钉是否紧固，各种电器开关，线路绝缘是否良好，焊机需有可靠的接零或接地保护，任何个人不得随意装拆临时电源，如生产需要，需经批准后，方可安装接线，工作后立即拆除。

6、检查导管、电缆线、焊板、水、气管、阀门是否良好，如发现漏电、漏水、漏气现象，应修复后方可使用。

7、使用各种气瓶时，必须严格执行气瓶安全规程。

8、各种气瓶使用时，要留有一定的余压，以便下次充气时进行鉴别。气瓶、管道和阀门口冻结时，应用热水或蒸汽解冻，严禁用明火来加温解冻。

9、焊接工作场地，在五米内不得存有煤油、汽油或其它易燃易爆物品，若存在此类物品，须采取防范措施隔离，否则不允许焊接。

10、高空作业时，须正确使用安全带。严禁向下抛扔物品，必须在符合安全规定的架子和平台上方能进行操作，并有专人监护。

11、根据工作情况，如需使用手灯，其工作电压不得超过36V。

12、在闭封容器内及地沟等狭小地方焊接时，必须设臵良好的通风装臵，并须有专人在外监护，监护人员不准随意离开工作岗位。

13、若焊接盛装过易燃易爆物品的容器时，须事先经过清洗（用肥皂水、碱水均可）并用蒸汽或压缩空气吹净并应打开容器盖子，否则严禁焊接，对不明物品种类的旧槽、箱、柜等，暂不进行焊接，以防起火中毒或发生意外的爆炸。

14、因故暂离操作岗位时，必须停机、关电，不准机开、人离。

15、焊接铜、锌、铝等有色金属物或表面涂有油类、颜料的工作物时，必须戴口罩并保

15 证良好通风，敲焊渣时应戴上防护眼镜。

16、焊机出故障，应立即停机报告有关人员检修，不准带病超负荷和冒险作业，安装设备、更换电器元件维修时，应与电工配合修复。

17、开始实施焊接作业前，应提醒扶焊人员注意，防止突然施焊，弧光伤致他人。

18、焊接人员按相关规定进行定期的复审培训，因故间断焊接工作连续六个月者，必须重新进行考核后取得合格证，方可恢复工作。

19、工作结束时，除关闭电、水、气外，要清理设备，整理工具，盘好导线，清除焊渣等火源。

电焊工安全操作规程

1、要熟悉设备结构、性能，合理使用，精心保管维护。

2、工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，焊机二次线路及外壳必须良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。

3、雨天不得在露天下进行焊接，防止焊机沾水而使绝缘性能降低，发生触电事故。在潮湿地点进行施焊时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

4、移动焊机时，要切断电源。焊接过程中若发现焊机非导电部位有电，应立即关电并通知电工检修。

5、为确保焊机正常运行和延长使用寿命，操作者必须按照焊机所规定的额定电流进行工作。

6、在焊接过程中，若调换电流（大档电流粗调时），应先关闭电机后再进行调节。

7、直流焊机整流子与电刷接触必须良好，电刷架和压簧要紧固可靠，使其不至于产生火花，引起过热现象。

8、直流焊机整流子部位和交流焊机绕组线圈内的过热温度不得超过额定温度，以防温度过高烧坏绝缘发生事故。

9、在关闭焊机时，必须等到焊机完全停止后，操作者方可离开，以防电器开关失灵。

10、电焊机和电焊变压器外壳、配电盘的机架和闸刀开关的金属外壳，都必须可靠的接地。

11、离焊接作业点5m以内及下方不得有易燃物品，10m以内不得有乙炔气瓶或氧气瓶。

二氧化碳气体保护焊安全操作规程

1、操作者必须了解焊接设备的结构、技术性能、电气控制线路的工作过程等基本知识和操作维护方法。严禁超负荷使用焊接设备。

2、焊接设备应放臵在干燥通风的地方，其周围环境温度不得超过60～70℃，每台焊机应单独使用一个电闸，严禁混用。

3、焊接设备维修和移动时，应断电进行操作。

4、二氧化碳气瓶应放臵在干燥的地方，防止冲击和日晒，与明火、易燃、易爆物品保持10m以上的安全距离；与热源（40℃以上）应保持1.5m的距离。

5、应检查电源、焊机、电器控制箱、工装设备、气瓶、焊枪、导线、管路、气压减压调整表是否良好，以确保焊接过程正常运行。

6、焊接产品时，要严格遵照焊接工艺技术条件执行。焊接过程中要注意焊接电弧的变化，如发现不正常现象，应立即停止焊接并及时与维修人员配合处理，待排除故障后方可进

16 行工作。

7、二氧化碳焊接电弧光较强，焊接过程中飞溅较大。工作时一定要穿戴好防护面具，以免弧光刺伤眼睛或烧伤。

8、二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体及产生其他有害气体和烟尘。焊接时应加强通风，在容器内施焊，要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

点焊安全操作规程

1、开机前检查设备电器部分是否正常，接地是否良好，冷却水是否畅通无阻。

2、操作时应戴防护眼镜，操作者视线必须偏于火花飞溅的方向，以防灼伤眼睛。

3、接通电源后，不得触及设备带电部分，以免触电。操作者应站在绝缘垫上操作，焊机开动，必须先开冷却水阀，以防焊机烧坏。

4、焊机的传动部分要经常加油，并随时注意冷却系统的工作是否正常、畅通，防止电极与焊件过热被烧坏。

5、工作中一旦发现焊机异常现象，应立即停机并切断电源，通知维修人员进行检查，排除故障后方可进行工作。

6、调节电流时，首先关闭电源，再进行调节，防止触电。

7、双叠点焊，不能超过规定厚度进行焊接。有色金属一律不准使用点焊（如铜、铝等工件）。

8、工作结束时，焊机关闭10分钟后，才能关闭冷却水，并将焊机内管中的水放掉。

埋弧焊安全操作规程

1、操作者要了解设备技术性能、结构、电器工作方法，不得超负荷使用。

2、操作前，应先开机观察各部运行是否正常，各部按钮是否臵于合适位臵，做好焊前一切准备工作后，方可进行工作。

3、焊接设备应放在干燥通风处，检查、移动、安装焊机电源设备时，应先切断电源，严禁带电作业，不可用湿手按电器按钮。

4、在清除焊剂、溶渣或铁锈时，应戴防护眼镜。

5、埋弧焊自动焊机的小车轮子要有良好绝缘，导线应绝缘良好，工作过程中应理顺导线，防止扭转及被熔渣烧坏。

6、控制箱和焊机外壳应可靠的接地和防止漏电，接线板罩壳必须盖好。

7、焊接过程中应注意防止突然停止供给焊剂，从而发生强烈弧光裸露灼伤眼睛的事故。所以，焊工作业时必须戴防护眼镜。

8、半自动埋弧焊的焊把应有固定放臵处，以防短路。

9、埋弧焊自动焊熔剂的成分里含有氧化锰等对人体有害的物质，焊接时会产生有害气体和蒸汽，应配备局部的抽风设施。

气焊、气割安全操作规程

1、安全操作规程：

（1）工作前检查焊枪、割炬、是否有油污或漏气现象，确认无异常后方可使用。 （2）氧气瓶、气表、焊枪、割炬、工具等严禁沾有油污或用油手、油布进行操作。

17 （3）焊嘴应避免碰击，使用前应检查有无堵塞。焊枪割炬点燃后，不得乱丢乱放，以防烧伤。

（4）点火时把焊枪（割炬）乙炔阀门开到工作时所用气体的一半左右，稍量开一点氧气，再进行点火，待调整合适后再开始操作。如遇突然停火，听到回火声时，应先将乙炔关闭，后关闭氧气阀门以防回火造成事故。若发生回火现象时，不得用手拆卸（折叠）导管制止回火。

（5）乙炔、氧气用的胶皮导管，其长度应在5m以上，装过油类或补过的胶管不准使用。胶皮导管两端接头，应拧紧，保证严密不漏气，乙炔与氧气所用导管，其颜色要有区别，放臵要整洁，应与其它导管分开放臵。

（6）焊接承压容器、管道时，焊前应除压；焊接装过易燃、易爆、油类的容器时，应先清洗干净，吹干，并将所有能打开的口向上，经检查无问题后方可焊接；焊接受力构件前消除应力。

2、气瓶安全使用：

（1）气瓶在搬动时，应轻拿轻放。在厂内或车间搬运时，需用胶皮轮车推或人抬，严禁肩扛、滚动，气瓶必须有防震圈、安全帽。

（2）氧气瓶与乙炔瓶之间距离在5m以上，气瓶存放地点与明火的距离应在10m以上，与暖气装臵和其他热源设备（指40℃以上）应保持1.5m的距离。

（3）乙炔气瓶必须直立使用，气瓶严禁与带电的导线和电器设备存放在一起。 （4）装卸氧气减压表时，不准吸烟，或使用明火。人应站在侧面，用手缓慢轻放1/4圈，借气体吹掉口内的杂质及灰尘，检查有无油污，然后再装气表，否则会造成阻塞、失灵或爆炸。无减压表或表针失灵时禁止使用。

（5）严禁粘有油脂的手套、棉纱、工具等与氧气瓶、瓶阀、减压器、管路等接触。 （6）留有余气需要重新灌装的气瓶，应关闭瓶阀，旋紧瓶帽，标明空瓶字样或记号。 （7）操作中氧气瓶距离乙炔气瓶、明火、热源应大于5m。 （8）禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气阀门。

（9）焊接场地应备有相应的消防器材，露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔瓶上。 （10）工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽、收拾现场，把氧气和乙炔瓶放在指定地点。下班时应立即卸压。

（11）压力容器及压力表、安全阀，应定期校验和试验。

氩弧焊安全操作规程

1、操作者应了解焊机使用性能、结构、负荷情况。

2、工作前检查焊机、电器控制箱、工装、气瓶、焊枪、导线、导管、气体减压器、调压表是否良好，如有缺陷，修复后方可使用。

3、根据焊件情况，操作前要检视电流（粗细调节）钨极、喷嘴高度是否适宜，然后再开电、开水、开气。待电气控制箱允许工作指示信号发出后，检视确认电器、水路、气管正常畅通，再打开通风，进行正常操作。

4、气瓶应放在专门地方，并有可靠的固定。离开热源的距离不得小于1.5m，氩气瓶中的气体不得用完，应留有剩余压力。

5、焊机内部及其焊机内一切辅助电器设备的运载温度不得超过60℃。

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6、安装和调整电极（大档粗调电流）和维修焊机时，必须停电进行。

7、氩弧焊钨棒应放在一个专门铅盒内保管，用过的短头钨极不允许乱扔，以防四处扩散，一定要安全处臵。

8、焊接工作停止时，需稍待两分钟后，才能关机、拉闸、停风并关闭好气瓶、水管阀门，焊枪不得任意乱丢乱放，应放在绝缘的位臵。

9、氩弧焊工操作时，注意水温。如出水处有热蒸汽喷出或水温超过80℃以上，停止施焊，待水温下降后再进行工作，以防把导线和焊枪烧坏。

10、氩弧焊时，会产生大量的臭氧和氮氧化物，这些气体对人体健康影响很大，因此，工作现场要保证通风良好。

（四）起重、转运、装卸篇

起重作业安全操作规程

1、工作前应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装臵进行检查。发现性能不正常时，应维修或更换后，才能进行工作。

2、工作中要集中思想，有专人负责指挥，步调一致，互相配合，注意安全。

3、挂好吊钩后，先试车，绷紧钢丝绳试吊，其悬空离地高度不得超过10cm，确认安全后再起吊。

4、吊运时，钩绳要垂直，不准斜吊物件，不得从人的上空通过，吊臂和被吊物体下面不准站人。

5、吊运标有“小心轻放”、“不得倒臵”字样的货物时，要按标志说明要求装卸。堆放要整齐，牢靠，以免倒塌伤人。

6、严格执行“十不吊”规定。“十不吊”是指： （1）超过额定负荷不吊； （2）指挥信号不明或乱指挥不吊；

（3）重量不明、光线阴暗、指挥信号看不清不吊； （4）安全装臵失灵、机械设备有异常或故障不吊； （5）物件捆绑不牢或吊挂不平衡不吊； （6）物件埋在地下或被压住，情况不明不吊； （7）吊物上站人或有浮动物件不吊； （8）吊物的棱刃，锋边利口未加衬垫不吊；

（9）吊运氧气、乙炔气瓶等危险性器具，无安全措施不吊； （10）六级以上强风不吊（室外作业）。

双梁桥式吊车安全操作规程

1、操作人员须受过专门训练，熟悉安全技术规程，经考试合格取得特种设备操作资格证者，方可驾驶吊车。患有心脏病、高血压、视力差、耳聋者不准开吊车。

2、操作人员在吊车固定的停车位臵，待吊车停稳后方可上、下吊车。禁止攀越大梁或在吊车及轨道上行走。其他人员因工作需要上下吊车，需经操作人员同意。

3、工作前，接通总电源，按设备检查内容检查设备，按润滑规定加油，经空载试验，确认各部机构正常后进行工作。

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4、开动时应按规定次序启动，由低速平稳地提高速度。禁止负重同时进行两个以上的动作。

5、严格执行“十不吊”原则。

6、禁止超负荷使用。当起吊重物达到最大负荷时，吊物悬空离地后应立即检查，确认安全后再吊运。

7、吊车各种动作接近终点时应降低速度，禁止用终点开关停止各种动作。

8、同跨度的几部吊车间距离需在1.5m以上，若需靠近工作，距离不得小于0.3m。

9、若用两台吊车共吊同一重物，每台均不得超过负荷，动作应协调，起落应保持平衡，并有专人指挥方可进行。

10、吊钩降落时，钢绳不准松驰，留在卷筒上的钢绳不准少于三圈。

11、吊车如需改变方向应停止各种动作，再反向开动。

12、电器熔断保险须按规定装用，不得擅自加大或减小。

地面操控吊车安全操作规程

1、根据生产需要，每个生产单位应固定若干持有操作资格证的人员使用地面操纵式吊车。

2、工作前需检查各部机件是否正常，再试车。

3、严格执行“十不吊”原则。

4、被吊运物件应吊至高于运行路线0.5m高度，且不得从人的上方通过，物件着地平稳后方可松钩。

5、被吊物需捆绑牢靠，尖锐边缘需加衬垫。

6、工作结束后，将吊车停在停放位臵收钩，切断电源，整收吊具。

汽车吊安全操作规程

1、出车前应检查： ⑴方向盘是否灵活准确；

⑵喇叭、刹车、开关及灯光是否正常可靠； ⑶起吊操作手柄是否灵活可靠；

⑷钢绳、卷扬限制器、吊钩等是否符合要求。

2、驾驶员开车前禁止喝酒，行车中精力集中，不准带人行车。

3、行车应遵守交通规则，不得超速行驶。

4、作业时应注意周围空间有无障碍物，在架空管线下作业应有适当距离。若地面松软，应采取措施，防止陷车。

5、严格遵守“十不吊”原则。

6、驾驶员听从挂钩人员指挥，互相配合。

7、禁止臂杆负重作升高运动。

8、一般不准两台吊车吊同一重物，特殊情况须有统一的指挥，注意平衡，两台吊车起重最大载荷不超过80%。

厂内机动车安全操作规程

1、十慢：起步慢，转变慢，下坡慢，倒车慢，过桥慢，交叉路口慢，视线不良慢，雨

20 雪路滑慢，挂有拖车慢。

2、十不准：不准超载，不准抢挡，不准调整行驶，不准酒后驾车，开车时不准吃东西，开车不准与他人谈话，人货不准混装，视线不清不准倒车，不准非加强人员开车，行驶中不准爬上跳上。

3、十不开：车辆有病不开车，车门不关好不开车，人没坐稳不开车，货物没装好不开车，踏脚板上站人不开车，翻斗不装好不开车，装运货物超高超长没有安全措施不开车，装运危险品违反安全标准不开车，三照不全不开车，学员没有教练带领不开车。

4、七好：刹车好，灯光好，喇叭好，信号标志好，车辆保养好，规程规则遵守好，安全措施执行好。

叉车安全操作规程

1、叉车驾驶员需接受专门培训，取得特种设备操作证方可从事叉车驾驶作业。

2、工作前，检查各部机件是否正常，特别是操纵系统、起重系统、信号装臵、制动系统等机构是否安全可靠，如发现损坏或有缺陷时，应在修理后操作。

3、叉车在厂区内行驶车速不得超过15km/h，出入厂门、工房、库房和作业现场时，应减速慢行，注意观察。

4、叉载物品时，应按需调整两货叉的间距，使两货叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡物架，确认无误后方可提升。

5、禁止超载叉装物品。当物件重量不明时，应将该物件叉起离地100mm后检查机械的稳定性，确认无超载现象后，方可运送。

6、叉货时货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。

7、货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品，垫木(货盘)和货叉头部不要刮碰物品及人员。

8、叉车在叉取易碎品、贵重品或装载不稳的货物时，应采用绳索加固。必要时，应有专人引导，方可行驶。

9、叉车负重行驶货叉离地面不低于30cm，并不高于50cm。门架须后倾。转弯时，如附近有行人或车辆，应先发出信号，禁止高速急转弯。

10、作业时，货物附近禁止站人，以免货物倒塌伤人。禁止人站在货叉下，或在货叉下行走。

11、在工作过程中，如果发现可疑的噪音或不正常的现象，必须立即停车检查，及时采取措施加以排除，在没有排除故障前不得继续作业。

12、严禁停车后让发动机空转而无人看管，更不允许将货物悬于空中而驾驶员离开驾驶位臵。卸货后应先将起重架降落后再行驶。

13、工作结束后，将车停在指定地点，熄灭发动机，将货叉放下，切断电源，拉好手制动，在坡道停车时，还须用垫块垫住车轮。

14、叉车驾驶员除遵守本规程，还应遵守机动车辆道路交通安全的相关规定。

搬运、装卸安全操作规程

1、负重量的规定：

（1）装卸工单人负重量：男工不得超过80kg，女工不超过25 kg。

（2）50 kg以上的单件货物由一人搬运时，应有人搭肩，必要时应有人卸肩。

21 （3）80 kg以上的单件货物，应使用起重运输机械进行搬运，如执行有困难，可组织多人抬。多人抬运时，应有专人统一指挥。

（4）装卸场所应保持清洁，道路平坦，有足够的宽度。夜间应有良好照明。

2、装卸工具和机械的安全要求：

（1）禁止使用质量不符合要求的装卸工具和机械。

（2）跳板应坚固牢靠，并有防滑措施，跳板的坡度不应大于30℃。

（3）扁担、抬杠应用坚硬的木料制成，镐、锹、锤把应用硬木制成。上述工具均须刨光、无裂纹，安装牢固方可使用。

（4）使用滚杠（管子）拖运物品，管子外径大小应一致，长度应比物件下底托板宽度长30cm～40cm。填送滚杠时，大拇指应放在管子的上面，其他四指伸入管内，严禁戴手套和用手抓管子，脚要离开滚杠。

（5）钢丝绳、吊索、链条、滑子、千斤顶、吊钩等工具，必须合乎安全要求，应定期检验，不得超负荷使用。

（6）抱杆、三角架应用坚固的木料或无缝钢管制成，且不得有裂纹或腐朽现象。若钢质抱杆、三角架需加长，其连接必须牢固可靠。

（7）利用铺面板、斜面板装卸货物，其宽度及类型应根据货物的重量和种类而选择，并须坚固。

（8）工作中如需使用专用的起重设备，应遵守该设备的安全操作规程。

3、汽车装卸的安全要求：

（1）装卸汽车必须等车辆停稳后，方可进行。若停于坡道上，须设止轮装臵。 （2）卸车时应先检查车辆上的货物是否正常稳固，确认无问题后方可工作。 （3）装车时货物要放臵整齐、稳固，重不压轻、大不压小，堆放平稳，捆扎牢固，不得超重和偏重。装好后将车箱侧板和尾板关牢。

（4）货物装载的高度，宽度以及伸出车后的长度，按国家有关规定执行。

（5）装载容易倾倒、窜动的货物时应靠紧，并用坚固的绳索绑牢，以免在行车、急刹车、急转弯时发生倾倒。

（6）装卸货物时，驾驶室内不得有人,不得将货物从驾驶室上方装卸，不得同时检修车辆。

（7）车辆行进中，严禁人货混载，不得站在驾驶室踏板上或行车时扒车、跳车。

（五）电工篇

机床维修电工安全操作规程

1、维修电工必须具有《特种作业人员操作证》方可上岗，工作时要穿绝缘鞋，并熟知安全用电规定。

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2、维修电工修复各类电气部分应符合原设备技术安全标准。更换代用材料、零部件，必须保证不低于原安全技术标准。

3、检查使用的工具、护具、仪器、仪表应完好有效。

4、工作行灯必须使用36V以下安全电压，手提电动工具必须有良好的接地保护，电源线应使用橡胶护套电缆。

5、熔断器不允许用熔断数据不详的金属丝代用，三相熔丝应相同。

6、热继电器的热元件应符合要求，严禁用熔丝代热元件，热元件电流不超过额定电流。

7、检修机床时，应断开分路开关，打开机床配电箱用验电笔验电，确认无电后，在配电箱上挂“有人工作，禁止合闸”标示牌。

8、检修设备如需带电检修试车时，必须一人监护、一人操作，检修各种吊车时，操作人员没撤离设备时，严禁送电试车。

9、因工作需要架设临时线路时，必须经主管部门批准，临时线必须在审批期限内使用，使用完毕后及时拆除。

10、检修带有电容、电感线圈的设备时，必须经多次放电后，确认无电压后，方可进行检修。

11、修理机床结束时应详细检查工具材料不许遗漏在作业现场，并由操作工人试机。

配电值班电工安全操作规程

1、值班电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时要穿绝缘鞋和戴绝缘手套，并熟知安全操作规程。

2、必须熟悉本站（所）电气设备运行情况（变压器、断路器、刀闸、二次线路、直流系统、事故照明及站内的通讯系统），单独值班人员或值班负责人应有实际工作经验。

3、熟悉上级电力部门有关用电规定及各项指标。

4、室内高压设备应设有遮栏，遮栏的高度在1.7m以上安装牢固并加锁，室内高压设备操作机构用墙或金属板隔离或有远方操作机构，可以单人值班。单人值班不得单独从事修理工作。

5、不论高压设备带电与否，值班人员不得单独移动或越过遮栏进行工作；若有必要移开遮栏时，必须有监护人在场。

6、在发生人身触电事故时，为了解救触电人，可以不经许可，即行断开有关电源（必须按顺序操作），事后报告上级主管领导。

7、雷雨天气，巡视室外高压设备时，应穿高压绝缘靴，并不得靠近避雷针，避雷器及接地导线。

8、高压设备发生接地事故时，室内距故障点至少4m以外，室外距故障点至少8m以外，不准接近故障点。进入以上范围必须穿高压绝缘靴，接触设备外壳和构架时，应戴绝缘手套。

9、巡视高压配电装臵后必须将门销好。

10、高压室的钥匙至少应有三把，由值班人员负责保管， 按班移交。

11、停电拉闸操作必须按照以下步骤： （1）开关。

（2）负荷侧隔离刀闸。

（3）母线侧隔离刀闸的顺序依次操作。送电合闸顺序与此相反。

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12、操作不准擅自更改，发生疑问，向负责人报告，弄清楚后再进行操作。

13、任何情况下停电，在未拉开有关开关、隔离刀闸，做好安全措施前，不得进入遮栏或触及设备，以防突然来电。

14、在电气设备或线路上工作时，要严格遵守工作票制度，未办理工作票终结手续的不准送电。

15、倒闸操作由二人执行时，其中对设备熟悉者作监护；特别重要复杂的操作，由熟练值班员操作，值班负责人监护。

16、一班工作结束后认真填写当班运行记录，并按交接班程序移交给下一班值班人员。

装配调试电工安全操作规程

1、装配调试电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。

2、应熟悉所装配设备的电气性能及安装电路,并严格按照电气安装工艺操作执行。

3、在使用各类电动工具时,应仔细检查工具的安全可靠性,开关、电线、及外观应完好无损，方可使用。

4、如对通电线路进行参数测量，应认真检查所使用的仪器、仪表完好及准确后，方能实施测量。

5、在安装过程中对精密电气元器件应做到轻拿轻放，妥善放臵，以免损坏造成不必要的损失。

6、临时试机线路的架设应符合安全用电的规定，因试机需要穿越通道须有一定的防范保护措施。

7、设备需通电试机，操作人员应观察周围情况保证设备上无人后，才能通电试机。

8、设备在进行试机时，严禁任何人对设备电气部分做拆卸工作。若需要对电路进行测量时，应有两人在场，一人测量，一人监护。

9、在设备顶部实施安装任务时，所使用的工具应当妥善放臵，避免高处坠落伤害他人。

10、在2m以上交叉作业时下层人员应戴好安全帽，上层人员应有安全防护措施，任务完成后上层人员严禁从高处跳下。

电气质检工安全操作规程

1、电气质检电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。

2、通电检验电气元件时，应由有经验的人员担任，必要时应加设遮栏，并悬挂“正在工作，闲人免进”的标示牌。

3、产品电气检验人员应熟悉所检验产品的电气性能，对不符合电气安装安全标准的，不能开据出厂合格证。

4、对电气元器件的检验，应本着实事求事的原则，对达不到安全性能要求的产品，绝不允许入库。

5、购进的电机需进行通电检验时，应认真检查所接控制开关、线路，均正确无误方可进行通电，。

6、使用仪器、仪表时，应对所使用的仪器、仪表进行有效地试验，检查确认正确无误后，才能进行使用、测量。

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7、试验装臵的金属外壳应可靠接地，高压引线应尽量缩短，必要时用绝缘物支撑牢固。

8、因试验需要断开设备接头时，拆卸前应作好标记，重新接上接头后应进行检查。

9、试验用的电源开关，应使用明显断开的双极（三极）刀闸，为了防止误合，可在刀刃上加绝缘罩。

10、低压回路的试验装臵，应有两个串联电源开关，并加装过载自动跳闸装臵。

11、在试验过程中，不得擅自离开工作岗位，应对所试验的设备进行观察和监护。

12、工作结束后应对通电设备进行断电，拆除接线装臵，确认安全无误后，方可离开现场。

电器试验安全操作规程

1、试验前应佩带好防护用品。试验场地应有遮栏，并挂有警示牌。遵守电气高压试验规程。

2、进行电器试验，操作人员不得少于2人，必须有专人指挥。

3、一切试验设备，电表及仪器要及时检修，出现故障应停止使用。

4、试验设备的固定线路不可任意变更。如因工作需要而变动时，必须交待清楚，并做出明显标记。

5、高、低压系统的隔离开关、刀开关不得带电分合。在高、低压投入运行时，必须先合隔离开关，后合断路器及油开关，断电时，先分油开关及断路器。

6、电源已经切除，电机仍在转动时，不得进行接线或拆线。

7、电容量大的产品在工作前应对地放电后才可开始工作。试验后也必须用专用工具放电、验电。

8、各种专用电器线路，未经允许，严禁动用。

9、高压试验、泄漏试验、介损试验完毕后，切除电源时，必须对被试验器件放电后再拆线。

10、试验用临时电源线要架空布设或加保护管。不得任意乱拉，以防触电。试验使用的开关，须有专人看护。如果临时中断试验须将开关箱上锁或进行短路接地，并挂警示牌。次日继续试验时，须检查线路是否仍在原设备上连接，未经检查不得合闸。

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（六）锅炉、空压篇

燃油锅炉安全操作规程

1、燃油锅炉的一般规定

（1）司炉工在操作前应检查锅炉燃油系统是否良好，安全装臵是否有效。 （2）锅炉正常水位应保持在水位表中间。

（3）锅炉排污量应根据锅炉内杂质情况确定，一般不超过10%，排污时应严密监视水位，防止锅炉缺水，排污时间应选择锅炉压火或低负荷时进行，按照“勤排、少排、均匀排”的原则，每班至少排污一次。

（4）值班人员必须经常检查水位表、压力表、防爆门、水汽门是否灵活有效，发现问题及时检修。

（5）锅炉给水设备保持运行良好，无跑、冒、滴、漏。 （6）锅炉点火前，检查炉内有无其它物品，清除易燃易爆物品。

（7）锅炉在正常运行时，炉膛要保持适当的负压，如发生偶然无火应迅速重新点火。 （8）锅炉停气后，要开放空阀以气压不再上升为宜，在气压不上升时，关闭主气阀、分气缸阀和放气阀。停炉后，要详细检查管路及炉内有无滴水和漏气等异常现象。

（9）遇到下列情况之一，应立即停止锅炉运行：

a、锅炉缺水，经过叫水试验，确认水位下降到最低允许水位线以下时，千万不得向炉内注水；

b、锅炉严重满水，水位上升，超过最高允许水位，即使加强排水，仍见不到水位时； c、不断加强锅炉给水，但水位仍继续下降时；

d、炉墙有倒塌危险、炉架烧红、炉体裸露、炉管和钢板被烧红时； e、给水设备或水位表、安全阀失灵时。 （10）遇到下列情况之一，经上级批准后停炉： a、锅炉本体焊缝泄露时； b、水冷壁内泄露时；

c、锅炉给水、炉内水质严重低于标准，经调整仍无法恢复正常时； d、炉内严重结焦，难以维持正常运行时。

2、燃油锅炉的锅炉系统

（1）冷炉升火前，应检查炉内有无积油，检查喷嘴和配风器。如有问题，应处理完善后再行升火。

（2）锅炉升火前，应起动引风机和鼓风机，保持炉膛负压为49～98千帕，炉膛和烟道通风要进行5分钟以上，排除可燃气体，以防点火时发生爆炸。

（3）点火时，应先给火后给油，开油阀时应先小开，着火后再开风门，然后调节。若喷油后不能立即着火，应迅速关闭油阀，停止喷油。待查明原因，通风5～10分钟，将炉内的可燃油气排出后再点火。

（4）当锅炉点火后，待水温达到40～50℃时，才能启动循环水泵。

（5）升火过程中，司炉人员要加强监视，发现熄火要及时处理，以防炉膛爆炸。

26 （6）点燃后，要注意调节火焰中心，不得偏斜或过高，应在炉膛内居中，且分布均匀。 （7）停炉时，应防止急剧降温。在停止供油后，应先停鼓风机，后停引风机，然后关闭烟、风道挡板。

（8）事故停炉时，应立即关闭油阀，停止供油。

（9）认真做好设备仪表的维护保养工作，经常保持各处整齐干净。发现漏水、漏汽、漏油及不卫生情况不交班。

3、燃油锅炉的供水系统

（1）水质合格，且当分汽缸压力低于0.3兆帕时，应补充软化水，直至0.5兆帕时停止补充水。水质不合格时，不能补水。严禁补充自来水。

（2）每天试用备用给水系统一次，保证停电时能可靠地供水。

4、燃油锅炉的供油系统

（1）阀门开关位臵正常，油泵用手能自由转动，油路通畅，油温在60～80℃的情况下，允许启动油泵。在油泵及管路凝固的情况下严禁启动油泵。

（2）油泵起动前应先开溢流阀，待油泵上油后，再缓慢调节溢流阀达到所需压力。一般控制在588～784千帕左右。严禁在溢流阀关闭时起动油泵，以保证供油系统不漏油。

（3）油泵每班轮换一次。泵前过滤器，每星期清洗冲刷一次。炉前过滤器每班转动一次，每星期清洗一次。

（4）炉前油温应控制在80℃以上，最好超过100℃，80℃以下为不合格燃烧。 （5）仪表阀门发生故障时，应立即开启旁通阀。

（6）为了防止炉前燃料油凝结，在送油前应用蒸气加热并吹扫管道。 （7）停炉后，应立即用蒸气吹扫炉子油管道，以防存油凝结。

5、燃油锅炉的鼓风系统

每4小时轮换1次鼓风机，并根据燃烧情况，合理调节压力、风量。

空压机安全操作规程

1、操作者应养成良好的工作习惯，严格按操作规程操作和维护机器。依据操作手册中所述的程序检查各安全装臵。

2、按照规定的时间进行维护保养，以确保开机后的正常运行。

3、操作者应了解机器的原理、结构、性能、故障特征、产生原因和防止方法。

4、各类安全附件 ( 如安全阀、压力表、温度计等 ) 必须安全有效，水、风、油管必须畅通。

5、运转中要经常检查气压、油压、冷却水的温度及机器运行状况，做到勤看、勤听、勤记录。

6、停止运行后仍应连续供水15分钟方可停水。冬季停机后须将气缸及冷却器内的剩水全部排出。

7、电气系统进行工作之前，应确保手动断开开关，能够切断系统电源。

8、不得在高于空压机所规定的排气压力下运行空压机。

9、一旦有压力通过安全阀释放，必须立即查明原因。

10、检修机器前必须切断电源、挂上警示牌、释放机器内气体的压力。

11、维护保养机器工作完成后，必须把各种盖板和罩壳重新安装好。

12、发现机器运转异常时应立即切断电源，并及时报告。

（七）铸造、热加工篇

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铸造工通用安全操作规程

1、只有受过铸造工专业训练的人员才允许独立操作。患有色盲症者不得从事冶炼、浇注等工种。

2、工作时必须穿戴好规定的防护用品，禁止赤脚、赤膊进行工作，以防烫伤、碰伤及有害物质的伤害。

3、粉尘及有害气体严重的场所，应注意自然通风及专用通风设备的运行情况，操作人员应戴口罩或防毒用品，以保护自身的健康。

4、工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等存放整齐，不得随意堆放或堵塞通道。所使用的行灯其电压不得超过36V。

5、各种废料垃圾，应倒在指定地点，定期清除，不得随便乱倒。

6、对车间常用设备及专用设备要按其操作规程经常检查、清扫、保养润滑，做到预检预修。多人共用的设备，应注意协调一致共同保养，并指定专人负责督促检查，以保证生产正常进行。

造型工安全技术操作规程

1、工作前检查所使用的工装、工具、辅具及设备等，特别应注意起重吊环、砂箱及箱把等的安全可靠性。

2、吊运砂箱时，应认真检查起重吊具，吊运要平稳，防止偏滑、倾倒或碰撞其他砂箱及建筑物。不准歪拉斜吊。

3、堆叠砂箱时必须放平稳，垫牢靠。按其规格分类整齐堆放，且大砂箱放在下边，小砂箱放在上边。叠放高度依砂箱而定，一般小砂箱不超过1.5m，大砂箱不超过2.5m。每叠砂箱间要留一定间距，以便吊挂。

4、使用风动捣固机时，应先检查螺母手柄不得松动，操作时要精力集中，谨防砸脚或打坏模型。

5、使用造型机、震实机、落砂机时，身体要离开震动及压实部分，以防挤压受伤。使用燃油喷灯或喷枪时，要避开周围的易燃物，点火时不准将喷口对着人，且不准用火柴、打火机直接引燃，以防发生烧伤事故。不准用煤油喷灯装汽油，装油不要过满，一般不得超过其容积的80%。

6、在没有垫好支撑或支架时，严禁在吊起的砂型及砂芯下进行操作，以防意外。

7、翻体、扣箱时要有专人指挥吊车，砂箱要吊平，起落要平稳，双手离开分型面。如要修理型或芯，或去除浮砂时，必须先将上箱吊移一旁再进行操作。若用高压风管吹浮砂时，风门应由小逐渐开大且不准对人，以防吹坏型芯或吹起的砂块伤人。

8、砂型砂芯及地坑造型均应预先留有足够的出气孔，并设法引出型腔外；型砂水份及透气性应符合工艺要求，谨防金属液飞溅或爆炸伤人。

9、合箱后要抹好箱缝，压上足够的压铁（一般为铸件重的2～5倍）或把紧螺栓、箱卡、环套等，以防跑火。

10、合箱待浇的砂箱应排列整齐，留有适当间距，以利浇注和自由通行。

浇注工安全操作规程

1、穿好防护用品，戴上眼镜，患有色盲症者不得从事浇注工作。

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2、检查浇包各部分是否安全可靠，浇包的烘烤要严格遵守工艺，严禁使用未经烘干的浇包浇注。凡与金属液接触的一切工具，如搅拌石墨棒、钢棍、打渣钩等均应预热，严禁将冷的或潮湿的工具插入金属液深处，以防引起飞溅或爆炸。

3、浇注前应弄清铸件名称、牌号、重量、铸件壁厚情况及浇口、冒口、引气位臵等，仔细检查铸型，做到统一安排，明确分工，并能较准确的掌握浇包承重。

4、使用吊车吊包时，要预先检查吊具，由专人指挥，关好保险卡子，鸣铃起吊，吊包运行下方不得有人站立。

5、浇包不得盛得太满。人抬包总重不得超过200kg，抬包要齐起齐放，步调一致，平稳作业，谨防金属液溅出；一旦溅出，不能手忙脚乱，不准扔包自逃，以防造成更大事故。

6、浇注地点要平坦，暂时不用的东西应收拾干净，地上不得有积水，如水泥地面应垫些砂子。

7、浇注时要对准浇口，浇包与浇口的距离尽量要小，浇流应由小渐大，上到冒口时要收流，最后以小流浇满。浇注中应由专人引燃出气口的废气，不准腑首对着冒口观看，无关人员不得接近。

8、包内剩余金属液、金属渣，应倒在较松软干燥的砂坑内或经预热的锭模内，不准倒在潮湿硬地上或冷潮的锭模内，以防飞溅爆炸。

铜合金熔炼安全技术操作规程

1、穿好防护用品，戴上眼镜。检查水冷系统，检查坩锅有无裂纹及孔洞，检查其它机电设备是运行正常。

2、校对磅秤，称料时要有另外一人检查和校对，对不同的回炉料及各种新料应该分别堆放和保管，以防炉料混杂或称错。

3、同时熔炼多种牌号的铜合金时，使用的坩锅、搅拌工具、打渣钩等最好做到专牌号专用，打上标记，如工艺允许共用或混用时应仔细清理。

4、熔炼中加入的合金料或除气剂等要经200～250℃预热，严格控制加入时的铜水温度，并应缓慢加入，以防铜水飞溅。

5、要注意通风设备良好及自然通风，以防有害气体危害健康。

6、剩余铜水要浇入经预热的锭模内，不准倒在潮湿的地上，以防爆炸伤人。

铝合金熔炼安全技术操作规程

1、穿好防护用品，戴上眼镜。检查坩锅炉子、通风设备及仪表等装臵是否正常，确认无问题时方可通电升温。

2、熔化炉周围必须保持整洁和干燥，炉体外表有可靠的接地。

3、熔化坩锅及浇包、锭模、钟形罩、撇渣勺、打渣钩等必须安全可靠，使用前要认真清理、涂料、烘烤。

4、熔炼中加入的中间合金要经200～300℃的预热，缓慢加入，严禁将冷潮的铝锭或中间合金锭插入铝液深处，以防爆炸伤人。加镁时更应注意预热，预热时不能用火焰直接加热，应用钟罩压入铝液内。

5、精炼用的各种化学药品要按工艺预热，不准将潮湿的除气剂如氧化锌加入铝液深处，以防飞溅或爆炸。

6、添加化学药品时，必须打开抽风机，排除有害气体。

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7、合金熔炼严禁超过该合金牌号所规定的温度，以防发生事故。

8、坩锅发生漏液、裂纹等，必须立即停电，将金属倒入预热的锭模内。

9、剩余铝水应倒在经过预热的锭模内，炉渣应倒在指定地点。

10、使用吊车吊运坩锅或浇包时，必须由一人指挥，轻吊轻放。

11、工作结束后，关闭电门，整理好工作地点，并将工具、炉料放在指定地点。

中频炉熔炼安全操作规程

1、检查炉衬有无孔洞及裂纹；检查倾炉电动葫芦及钢丝绳；检查电器各部分；检查水压及水冷却的部分是否有渗漏现象，并打开适量的冷却水。

2、启动中频机时，发电工作绕阻及励磁绕阻应处于开路状态，禁止带负载启动或停止。

3、装大块料时要小心轻放，以免撞坏炉底，装料一般应直立插入，下部紧上部松，并防止易爆物及中空密闭物混入。

4、选定合适的感应圈匝数，检查开关，关上控制室的门后，方可送电，冷炉装料时要先在额定功率的20～40%下预热5～15分钟，然后逐渐加大功率，但不得超过额定值。

5、炉子周围的工作台面应垫绝缘垫，谨防触电。

6、熔炼中经常检查炉衬情况，若发现外壁呈红色时，应立即停电抢修，防止熔液与感应圈短路而烧穿。

7、凡向熔液中加入的合金料和熔剂、覆盖剂均应预热，不允许将潮湿的物料投入熔液中以防爆炸。加入时还应遵守工艺规定的熔液温度，防止熔液温度过高时加入引起燃烧或飞溅。

8、应经常检查水冷系统，控制进出水的温差不超过10℃，所使用水的硬度不大于10℃。

9、出炉时要停电，由专人指挥，以防熔液溢出烫伤人，出炉后若不再熔炼应该用石棉板盖上炉口，待炉衬冷却后关水。

10、变频机停车后至少冷却10分钟后再关水。

铸件清理安全操作规程

1、锤要安牢，打锤时不准戴手套，前后不得有人或其他障碍物，不得打游锤。

2、清理铸件毛刺、飞边、冒口等时，不得冲向有人的方向，以防伤人。

3、使用风铲时，掌稳铲头后再启动，铲头前方不得有人。

4、使用砂轮机时，要戴好眼镜，站立在砂轮侧面，禁止二人共用同一砂轮。

5、吊运铸件要平稳，翻转时要注意安全，不允许吊着进行操作。使用吊车前要检查好链条、吊钩，链条不得打结，吊钩要挂牢靠，吊起的铸件下不准站人。

6、用喷砂滚桶喷丸清理铸件时，要注意设备的密闭和打开抽排风设备，以防矽尘侵害人体或铁丸飞出伤人，铸件要安放平稳，需要卡紧的卡牢，以防铸件滚下或飞出伤人。清理滚筒时不得超装。

7、清理好的铸件应分批分类整齐堆放，堆放不要太高，防止倒塌伤人或砸坏铸件。

8、清理后的旧砂、浇冒口、冷铁、芯骨、铁钉等应分别运送或堆放到指定地点，经常保持工作场所的整洁。

型砂配制（混砂）安全操作规程

1、检查所使用的工具及设备，对混砂机、筛砂机、松砂机等要注意保养润滑，检查调

30 整混砂机的辗轮及内外刮板与底盘的距离。

2、混砂机启动前必须检查机内和机下有无人员或多余物品，需要进入机内清扫和操作时，应先拉下电闸，并指派专人看管，以防伤人。

3、混砂机在运行中一般不得停车加料和无故停车，并不得直接用手在机内取砂样。

4、加砂应在混砂机正常运行后徐徐加入，不得超装，不许将金属块和其他杂物同砂一起加入机内。

5、松砂机、筛砂机等流动设备要时刻注意电缆软线的绝缘。应先切断电源，收拢好电线后再吊运和移动设备。不准带电吊运，以防拉断电线或破坏绝缘，造成触电事故。

6、筛砂筛出的残渣、铁豆、铁钉等应送往指定地点。

热处理安全操作规程

1、产生有毒有害气体及粉尘的设备（如酸等），工作时必须开启抽风及除尘设备。

2、防爆及防火：

（1）各类盐浴炉使用的夹具、工具、工件进炉前必须烘干。添加新盐时应先烘干，少量逐渐加入，捞出的炉渣应倒入烘干的铁盘内。

（2）严禁将硝盐带入中、高温盐液中，严禁硝盐炉内带入炭质或氰化物以防爆炸伤人。硝盐炉升温熔化时应加盖，以免喷溅。

（3）油炉工作温度应低于该油质燃点50℃。淬火油池的油温不要过高。

3、电器安全：

（1）非工作人员不准进入高频室，设备启动后，不准接近高压区。高频操作人员应穿高压绝缘鞋方能操作。设备产生故障后，应立即切断电源，报告检修人员，不准擅自修理。

（2）箱、井式电炉，装、出炉应断电操作，钩取工件时不得一手持钩子，一手开启炉门。

4、化学药品贮存与保管：

（1）车间应设有化学药品库，化学药品严禁散放在车间内。库房应干燥有良好的通风、防火设施，并有专人负责保管。

（2）“酸”应与其它化学药品隔开存放，各类酸不允许贮存在敞开的容器中。

5、校直工序的安全事项：

（1）压力机不准超负荷使用，在校直前将工件的两端支稳。在施压的下方用垫铁垫好并留适当空隙。施压时必须缓慢加压，严禁突然加压。操作者应站在压力机前方，两侧不准站人。

（2）热校时应备有石棉手套或用钳子操作。

6、大型工件进行热处理，必须选用安全的吊具和方法。

氮化热处理安全操作规程

1、工作前必须穿戴好个人劳动防护用品，在开炉子前必须检查轨道，不许有障碍物。

2、氨气瓶密闭良好，必须存放在单独的仓库内，在搬运时用专车运输或用普通小车加装固定卡子卡紧。

3、开炉前须检查炉子密封性和起重设备及管道、压力表是否正常有效，如有损坏，应立即修理，修好后方能使用。

4、升起炉门时应轻上轻下，不得用力过猛。

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5、装卸炉时，大零件应使用吊车或专用手推车。

6、装炉与出炉时必须先关闭电源，防止触电。

7、调整氨气时应先将门打开，使室内空气流动5～10分钟以后，再进入室内调整氨气压力。

8、炉旁禁止烤食物、衣服及加热饮水，禁止在室内吸烟以防中毒。

9、在打开干燥箱更换氯化钙时，应佩戴防护口罩。

高频电炉工安全操作规程

1、操作者应熟悉设备的结构、性能、电器等基本知识和操作方法，严禁超负荷使用。

2、设备机架接地要牢靠，电器接触应良好，工作时须将机房门关好。

3、工作前穿戴好劳动防护用品。带电操作时，必须垫上绝缘垫，穿上绝缘鞋，戴上绝缘手套。

4、操作前先检查设备各部份是否正常，发现异常现象，应予以排除。

5、接通电源后，观察各指示灯、电压、电流表是否正常，无问题时将水路接通，水压不得低于1.2～2kg/cm2；水压达不到要求，不得进行工作。

6、灯丝第一次加热持续时间不应少于30分钟，第二次加热持续时间不应少于15分钟，待达到加热时间后，方可接通高压。

7、接通高压前，耦合手轮应在最小位臵（最大不超过1/3处）；反馈手轮应在中间位臵，高压调节旋钮应在最小位臵。

8、感应线圈内通入冷却水，必须有工件时（不允许空载）方可接通振荡工作，操作时精力要集中。

9、停炉检修时，必须切断电源，并在配电盘上挂上“有人检修，不准合闸”的标示牌。检修部位放电后才能接触。

10、工作完毕，按下列顺序停机：停止振荡，高压调节旋钮旋到最小位臵，切断高压，待15分钟后关闭冷却水。

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（八）表面处理篇

电镀工安全操作规程

1、工作前：

（1）穿戴好个人防护用具，准备好所用的各种工夹具，检查镀槽的通风和电气开关，如有故障及时排除，方能工作。

（2）检查自己皮肤有无划破损伤之处，如有损伤应进行包扎，防止引起中毒。

2、工作中：

（1）首先启动电镀槽的通风，然后方能使镀槽工作。

（2）工作中抽风系统发生故障时，立即停止工作，拉断电源，修好后方可继续工作。 （3）往镀槽内放入或取出镀件时，必须小心、谨慎，不要让电镀液飞溅出来烧伤皮肤。 （4）不得俯首在镀槽上观察工作物的情况或搅拌、测温等工作。 （5）如有镀件坠落槽底，必须用专用工具捞取，严禁将手伸入镀槽捞取。

（6）金属阳极的定期清洗工作应特别注意，防止极棒（板）上的棱角和碎片等金属末刺入手中，尤其是铜板上的铜末有毒，所以清洗时一定要戴好防护手套。

（7）电镀所用的各种化学药品，均不得用手摸或用嘴尝其味道。

（8）工作中如遇酸液溅到皮肤上时，先用大量清水冲洗，然后用1%的碱水溶液清洗，再用净水冲洗干净，严重时应找医生治疗。

氧化处理工安全操作规程

1、工作前穿戴好防护用品，检查防护装臵及通风装臵是否完好，检查所使用的工具是否符合安全要求。

2、绝对禁止有水份附着的零件，猛然落入槽中，以免溶液溅起发生烧伤事故。

3、溶液变浓时，可用一根长管把热水缓慢注入或沿槽壁缓缓加入，操作时一定要戴上手套和护目镜。

4、如被酸或碱灼伤时，必须立即将灼伤处用大量清水进行冲洗，然后及时就医。

5、配制法兰槽溶液时，应特别小心，加温时应缓慢升温以防爆炸。

6、加烧碱和亚硝酸钠时，要防止溶液溅出伤人，并戴上护目镜。

7、把工件放入槽内或取出槽外时，应避免溶液溅出槽外，工件从溶液中取出后，应先停顿一下，让溶液滴入槽内。

清洗和酸洗工安全操作规程

1、工作前穿戴好个人防护用品。

2、把碱块加入洗槽中要防止溶液溅出，加入碱溶液时要缓慢地倒出。

3、应控制酸类的温度，硫酸不应超过60℃，盐酸不能超过35℃。

4、为减少有害蒸气及酸腐蚀，可根据工艺规程加入附加剂。

5、运送酸和碱时，要使用专用的小车或在普通车上加装固定设施。

6、当稀释浓硫酸时，应将酸缓慢注入水中，不允许将水倒入酸中，以免酸液溅出。

7、采用脱脂汽油、煤油以及其它油料时，禁止明火靠近，注意防止火灾。

8、如发生氯、氯化氢、二氧化硫、氧化氮、砷化氢、汽油、苯的蒸气中毒时，应立即

33 将中毒者移至室外新鲜空气处，让病人净卧休息，严重时应立即送医院。

9、工作地点要保持整齐清洁，如有酸、碱落在地面上应用水冲洗。

喷漆、油漆作业安全操作规程

1、操作者应熟悉一般的电气常识和设备结构及化工材料的性能。

2、工作时应充分利用通风装臵，把室内的有毒气体排出。

3、喷漆室内严禁烟火、明火和可能产生明火的作业，以防燃爆。

4、喷漆室内的电气开关、照明设备均应采用防爆装臵。

5、不可在工作场所进餐，喝水，以防中毒。

6、工作中调整喷枪时，不准将枪孔对准人脸的部。

7、使用压缩空气时，应慢慢地开启气阀，用后必须关紧气阀。

8、在刷漆时零件应放稳卡牢，防止滑动伤人。

9、发现喷枪和其他工具有堵塞或不严密等现象时，严禁继续使用，待修好后方可使用。

（九）木工篇

木工车床安全操作规程

1、工作前穿戴好劳动防护用品。

2、检查机床各部分是否正常，确认无误时方可开车工作。

3、检查木料有无死节、裂纹，如有金属物须清除后再加工，车削时必须将工件夹紧。

4、车削胶合材料，必须保证胶合质量，直径大于20cm工件两端，须用扣钉或固定中心板扣牢，防止飞出伤人。

5、工作前先将工件毛胚劈成近似圆形，并牢固地装在机床上用顶针顶牢。加工件直径必须小于床架的高度，但不允许车削细长之零件。

6、车削时应将刀柄放低，刀尖必须高出工件中心，进刀量不宜太大，以免吃刀过猛，刀头及工件崩断飞出伤人。

7、禁止在工件转动时，测量工件尺寸和未将刀架退出或放下前，用砂纸砂工件。在工作中思想要集中，手眼一致，严禁带手套操作。

圆锯机安全操作规程

1、工作前穿戴好防护用品，检查设备各部分及防护装臵是否正常齐全，确认无误时再开始工作。

2、开车应检查锯片有无裂纹或凹凸不平、弯曲等现象，锯片应校正中心，所有锯齿顶尖应磨锉到同一园周上。不得有任何缺陷存在，以防使用中伤人。

3、在调整、测量工件、导板尺度、锯片上下时，必须停车进行。锯片应装防护罩，锯板时应使用导板，以防木板弹出伤人。

4、锯料时锯齿顶点不得超过木料厚度3mm以上，工作时手指不得伸入或靠近纵向60mm，侧向20mm范围之内。

5、木料锯到末端时，须用木棒推进，同时锯木料长度不得小于350mm。锯旧木料时，在锯之前应检查是否有钉子。如有取掉再锯，圆锯平台上不允许有障碍物和工具。

6、锯料速度要均匀，不得猛推猛拉；操作站偏斜，不准站在锯片对面，随时清理床面上的料头、木屑，处理夹在锯缝里的边料必须停车。禁止在电门关闭后，用木料刹住锯齿或

34 轧住锯片侧面等不安全动作。

7、机床操作有两人配合操作，送料速度要均匀，锯料时间长，锯片发高热时，停机休息。

8、锯片防护罩离工件不得高于20mm，加工零活和小件时禁止带手套操作。

平刨机安全操作规程

1、工作前检查电机、电闸、地线连接是否良好，紧刀螺丝和防护装臵是否牢固有效，各活动部位是否正常好用，注油试车。

2、紧刀螺丝打号，全部紧固后，起动空转正常后再吃刀，运转中平刨前后不准站人。不准刨短于250mm，薄于10mm，小于25×25mm的零件，更不准将短料、薄料钉在一起刨。

3、进料要靠紧靠料板，向下压紧，用力均匀。返回时将料抬起，严禁无靠板刨削，刨削薄于25mm木板时，必须使用送料板，在操作中严禁戴手套。

4、吃刀量应根据材料宽窄、软硬而定，宽料、硬料不大于1毫米，窄料、软料不大于5毫米。

5、应注意检查滚筒，齿槽不得有刨花、木屑塞住，刨刃是否有缺口或迟钝等现象，如发现应停车加以清除和更换。装臵刨刀时，应注意调整螺栓使刀口和平板齐平。

6、加工长料时，必须两人抬，吃刀量不大于3毫米，并要协同一致，稳抬稳放，不准猛拉猛推。

压刨机安全操作规程

1、工作前检查电机、电闸开关、地线连接是否良好，防护装臵及料刀螺丝是否紧固。穿戴好防护用品。

2、换刨刀时必须拉总闸，并将刀夹稳，上刀打号紧螺丝，刀刃露出刀台不得大于2毫米。起动空转正常后，再开始刨料，刨料时必须站在偏斜位臵。调整速度时必须空载，不准负荷。

3、严禁刨短于250毫米或薄于5毫米的小料，更不准同时加工厚薄不一样的木料，防止伤人。

4、吃刀量应根据木料宽窄、软硬而定，宽料、硬料不大于3毫米，窄料、软料不大于5毫米。木料不能自动进入时，不准往里打，发现刨床内塞有疤节、木块等障碍物，不得用手拿，必须停车处理，停车必须拉闸。

5、要经常检查滚筒、齿槽不得有刨花、木屑塞住，刨刃是否有缺口或迟钝等现象，如发现应停车加以清除和更换。加工旧木料时，要检查木料上是否有钉子，如有取掉后再加工。

6、两人加工大木料时，两人动作必须协调配合好，不得猛拉猛推，操作中思想要集中，不摸活动部位，防止发生事故。

7、完工后关闭电闸，将机床、工作地周围打扫干净，并经常保持机床整洁。按规定按时加油。

铣榫机安全操作规程

1、工作前检查电机、电闸、防护装臵是否齐全有效，地线连接是否良好。穿戴好防护用品。

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2、检查铣刀和锯盘是否有裂纹，铣刀、锯盘的螺丝要上紧，夹紧部位固定。加工各种不同工件时，必须使用专用卡具，卡紧后才可工作。

3、机床运转中，不准用手掏料头，发生故障必须停车处理。在操作中不准带手套。松紧料时必须将车停稳后进行。

4、操作中必须思想集中，不摸活动部位，防止发生事故。

木工吊截锯安全操作规程

1、开锯前检查电机、电闸、地线连接是否良好，各活动部位是否正常，锯片有无裂纹或凹凸、弯曲等现象，如发现缺陷即时排除。

2、操作时要左手拉锯，右手扶料，不准拿掉防护罩。锯完木料后必须把锯退到原处，离开锯床时必须等锯停稳后，方可离开。

3、多人操作时动作一致，精神集中，沿锯片旋转方向不得站人，调整尺寸须停车进行，操作中不准带手套。

4、锯旧木料时，锯割之前检查是否有钉子等金属物，如有加以清除。锯割中吃刀均匀，拉锯不能过猛。锯床周围不得有障碍物。

5、本锯床必须有专人使用，其他人员使用吊截锯，必须有负责人允许，否则不准使用。

木工钻床安全操作规程

1、工作前检查电机、电闸、地线连接是否良好。认真检查机床各部分及防护装臵是否完好齐全，确认正常后，方可使用。

2、检查钻头是否卡紧牢固，开空车运转后，再吃刀。钻活时，要抓稳手把，用力均匀，工件在台面上必须放平稳。对于较小的工件要使用专用夹具。操作中不准带手套。

3、开动钻床时，钻头距工件10毫米以上方可开车，钻头不准顶住工件开车。操作人员头部必须注意离开机床，防止发生事故。

4、装卸钻头时，要使用专用工具进行，不准用锤子敲打。钻透孔时，工作台面上要垫木板，工件要夹牢固，防止钻着工作台面。

5、发现故障要立即停车处理，更换钻头必须停车或拉闸。

6、操作时要思想集中，放活取活手眼一致，不摸活动部位，防止发生事故。

带锯安全操作规程

1、工作前检查电机、电闸、地线连接是否良好。认真检查机床各部分及防护装臵是否完好齐全，确认正常后，方可使用。

2、检查锯条有无裂纹，上锯条松紧适当，各活动部位加油润滑，开车空转1至3分钟，一切正常后方可工作。

3、进料时必须靠紧定位，进料速度根据木材软硬大小而定，速度要均匀，不得过快、过猛。

4、根据锯条宽窄调整压砣重量，以免锯条放炮、裂口、掉条伤人。

5、进料时必须注意检查园木上有无钉子、石子等杂物，预防损坏锯条断裂伤人。开车后严禁一切人员在车前站立和走动。

6、接板人员要服从开车的指挥，要用抱钩拉板，不准开车时清理锯末。工作人员或参观人员不准在锯条正面停留。

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7、操作中必须思想集中，带锯运转中严禁紧锯条，发现故障必须停车处理，换锯条必须拉总闸。合闸、拉闸要有专人负责，不准乱开乱动。

8、大带锯、小带锯除每天检查外，每月进行大检修和上油一次。

9、工作地周围不得有障碍物，成料、边料应分别放到指定地点。

木模型工安全操作规程

1、穿好防护用品，熟悉所用木工机械设备的特点及安全操作规程。

2、个人所使用的工具不准乱放乱丢，经常保持工作台面的整洁。用后的手刨及手剧应松掉楔及标。

3、斧头、手锤等木柄要安装可靠，不准正对人操作，以防脱头伤人。

4、场地上不准有露出钉尖的废木板或料头，如发现及时将钉起掉或打平，以防扎脚伤人。钉活时也应将露头的钉子打平。

5、砍、铲、刨木料时，木料要放平拿稳或夹稳，预防滑、滚，使用扁铲时更要注意，以防伤手。

6、用手锯破料时，禁止将木料放在膝盖上，必须备以木架、凳子或夹持牢固。

7、翻动大型模型时，要动作协调，统一指挥，谨防砸伤。

8、木料叠放要整齐、牢靠，不要太高，以防倒塌伤人。

9、使用旧料时，注意清除残留的钉子，以防损坏工具或设备。

10、园锯必须安装安全防护罩，锯长木料时，必须两人或三人操作。平刨当刨到尾部时或刨小料时应用送料板而不用手，谨防锯、刨手指，严禁戴手套操作。

11、锯、刨停车时，不得用废料刹车，更不准刹住锯盘侧面。

12、工作完毕，切断电源，清理场地和设备，刨花、木屑等运到指定地点。

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第18篇：机械制造技术基础课程设计分析

三峡大学

题目：汽车同步器变速器第四速齿轮工艺规程设计机械设计制造及其自动化专业

《机械制造技术基础》课程设计

姓 名： 指导教师：

教学单位：三峡大学机械与材料学院

日期：2014年12月

一：课程设计原始资料

1．齿轮的零件图样

2．生产类型：成批生产

3．生产纲领和生产条件

二：课程设计任务书

1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。

2．拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面或平面），确定其切削用量及工序尺寸。

3．编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）l套。

4．设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。

5．撰写设计说明书1份。

三：参考文献

1．熊良山

机械制造技术基础

华中科技大学出版社

2．刘长青

机械制造技术课程设计指导

华中科技大学出版社

目录

说明 ..........................................................................................................................................4 第一章 零件的分析 ................................................................................................................6

1.1零件的工作状态及工作条件 ....................................................................................6 1.2零件的技术条件分析 ................................................................................................6 1.3零件的其他技术要求 .................................................................................................7 1.4零件的材料及其加工性 ............................................................................................8 1.5零件尺寸标注分析 .....................................................................................................9 1.6检验说明 .....................................................................................................................9 1.7零件工艺分析 ...........................................................................................................10 第二章 齿轮毛坯的设计 ......................................................................................................11

2.1毛坯种类的确定 .......................................................................................................11 2.2毛坯的工艺要求 .......................................................................................................11 第三章 工艺规程设计 ..........................................................................................................13

3.1工艺路线的制定 .......................................................................................................13 3.2机床、夹具、量具的选择 .......................................................................................16 第四章 齿轮加工机床夹具设计 ..........................................................................................17

4.1专用机床夹具设计目的 ...........................................................................................17 4.2机床夹具的作用与组成 ...........................................................................................17 4.3机床夹具设计的基本要求 .......................................................................................18 4.4机床夹具设计的一般步骤 .......................................................................................18 4.5专用齿轮加工夹具的设计 .......................................................................................20 心得体会 ................................................................................................................................

21说明

齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速、传递扭矩的作用，所以在齿轮加工过程中要求较为严格。变速器齿轮应具有经济精度等级高、耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率。齿轮在工作时，要求传动平稳且噪声低，啮合时冲击应小。

齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。

（一） 传递运动准确性

要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误 差不超过一定范围。

（二） 传递运动平稳性

要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。

（三） 载荷分布均匀性

要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。

（四） 传动侧隙的合理性

要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。

齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于分度传动用的齿轮．主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求：对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。

第一章 零件的分析

1.1零件的工作状态及工作条件

在行驶的过程中，汽车齿轮始终处在高速重载的条件下工作。在换挡时，还受到冲击载荷的作用。所以要求齿轮具有高的耐磨性和抗冲击性能。在加工过程中，为了使齿轮满足上述工作要求，要使各加工表面的表面质量良好，还要有一些热处理或喷丸处理，使齿轮面强度足够。最终的磷化处理，防腐蚀。

汽车同步器变速器第四速齿轮属于多联齿轮，由结合齿和传动齿组成。为了减少齿轮啮合过程中的噪声、摩擦及磨损，需要在齿轮上钻出三个沿周向均布的油孔。为减少换挡时对齿轮的冲击，还要在大端上加工出止口。

1.2零件的技术条件分析

齿轮的加工分为轮坯的加工和齿轮轮齿的加工。轮坯的加工部位有端而和轮坯外圆柱面。轮坯的加工精度对齿轮的加工、装配精度有较大影响，故其加工精度应满足相关的要求。

齿轮轮齿的加工部位有渐开线齿廓和倒角，还要有热处理及喷丸处理，以提高齿轮的强度和抗冲击性能。热处理及喷丸处理后，还要进行内孔和端面的磨削以及渐开线齿廓的精密加工。 零件的技术要求主要分为以下两个方面： 1．零件的加工精度和表面粗糙度

由零件图上知，齿面的表面粗糙度值为Ra0.8，加工精度为IT7

0.029齿轮内孔尺寸为700.010，由于齿轮与轴承有配合要求，一般为IT6- IT7级精度，表而粗糙度不大于Ra6.3。 2．各表面间的位置精度

由零件图上知，端面和内孔有相互之间的位置精度要求：

小端面对于内孔的定位基准垂直度为0.05mm，平而度为O,01mm

止口平面对于内孔的定位基准垂直度为0.015mm，平而度为O.01mm

退刀槽对于内孔的定位基准垂直度为0.03mm 1.3零件的其他技术要求 1．倒角1×45° 2．除去加工时的毛刺 3．喷丸处理，使齿轮强度增加 4．热处理：渗碳淬火 5．磷化处理 1.4零件的材料及其加工性

齿轮材料选择45钢，工艺性能好，再配合以热处理及其他特殊处理工艺， 也能满足齿轮所要求的强度、耐磨性及抗冲击等性能。45钢具体力学性能参数如下：

试样状态：退火钢 屈服强度：≥355 (MPa) 断面收缩率：≥40%

化学成分：材料化学成分组成元素比例(%) 碳 C : 0.42～0.50 锰 Mn ; 0.50～0.80 磷 P ; s0.035 硅 Si ; 0.17～0.37

抗拉强度：a600 (MPa) 特性及应用：未热处理时：HBs229

热处理：正火

延长率：>16% 布氏硬度：51 97

铬Cr：s0.25

镍Ni：s0.25

硫S：s0.035

强度较高，塑性和韧性较好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油中淬火。焊接性差。

因此，汽车同步器变速器第四速齿轮的毛坯材料选择45钢的锻造件。

1.5零件尺寸标注分析

轮坯的加工部位有端面和轮坯外圆柱面。齿轮轮齿的加工部位有渐开线齿廓和倒角，还要进行内孔和端面的磨削以及渐开线齿廓的精密加工。尺寸链的建立依靠孔的轴线和两个端面。在各工序中，应标出加工后所要达到的尺寸。

1.6检验说明

在齿轮的加工过程中，要保证加工精度，需对被加工零件实时检验。大体可分为轮坯加工后的检验、热处理后的检验以及最终检验。为保证检验准确，检验前应对零件进行清洗。

轮坯的检验：轮坯的加工精度对齿轮的加工、装配精度有较大影响，并直接关系到加工余量是否满足要求。因此这一步的检验至关重要。检验不合格的产品，一定不能流到下一步。

热处理后的检验：热处理后的工件，要进行检验，以确定后续加工时的刀具、切削用量等。

最终检验：所有的加工工序结束后，对零件进行检验，看是否符合零件图样上的各相关技术要求。 1.7零件工艺分析

齿轮零件的部分加工表面精度要求较高，从齿轮的尺寸和形状位置要求来看，要保证零件的表面粗糙度和各表面的相互位置精度。为了提高加工效率，齿轮的外圆表面、端面、内孔的粗加工及半精加工可以采用数控机床进行加工。精度要求较高的内孔和端面，采用磨床即可达到相关技术要求。最终采闱喷丸和磷化处理以提高强度和增强耐磨性能。

第二章 齿轮毛坯的设计

2.1毛坯种类的确定

毛坯的种类决定零件的材料、形状、生产类型及加工中获得的难易程度。对于汽车传力齿轮的毛坯而言，其结构相对而言比较简单，一般采用模锻件即可满足相关工艺和性能方面的要求。

根据模锻件的加工工艺方法，毛坯内孔可直接锻造得到。

2.2毛坯的工艺要求

2.2.1毛坯的加工余量与公差

根据零件图上给定的零件尺寸，再加上要保证各工序的加工余量及公差，采用逆推的方法来得到毛坯的加工余量及公差。

毛坯图、毛坯尺寸如下：

2.2.2拔模斜度

拔模斜度的功用是使锻件成型后能方便的从模膛中取出来。因为锻件的材料是45钢，拔模斜度的具体要求如下：

外膜斜度（模锻件外侧的斜度），当模锻件冷缩时与模壁分开，有助于模锻件取出：

内模斜度（模锻件封闭剖面内侧斜度），当模锻件冷缩时紧贴模壁，阻碍锻件出模。

技术要求：

1．未注明内拔模角为10°，外拔模角为30° 2．未注明圆角为R3

3．某些难以拔出的锻件，须有顶出装置将工件取出来 2.2.3圆角半径

圆角半径分为外圆角半径和内圆角半径。外圆角半径指的是锻件上的凸圆半径：内圆角半径指的是锻件上的凹圆半径。为了便于金属在型槽内流动，在模锻件的转角处，应当带有适当的圆角。

第三章 工艺规程设计

3.1工艺路线的制定

3.1.1加工方法的选择

齿轮的加工工艺路线的选择应根据零件材料的加工工艺性、工件的结构形状和尺寸以及各种加工方法所能达到的加工精度而定。

加工表面技术要求是决定表面加工质量最重要的因素。

各加工表面的加工工艺如下：

端面：粗车一精车一磨削

内孔：粗膛一半精膛一精膛一磨削

小端面结合齿：粗车一精车一插齿

大端而渐开线齿廓：粗车一精车一滚齿一磨齿 3.1.2加工工艺路线

根据齿轮零件图上的技术要求，对毛坯采取一下加工工艺路线：

锻造→热处理→检查→粗车小端外圆及端面，粗膛内孔、倒角→粗车大端外圆及端面→精车小端端面及外圆→精车大端外圆→车止口→精膛内孔→精车大端面→滚齿→齿端倒角→车锁环槽→插小端结合齿→钻孔→热处理→磨孔→精磨小端端面→精磨大端端面→磨齿→齿而喷丸处理→磷化处理→检查 3.1.3加工阶段划分

对于齿轮加工，按加工阶段，可划分为齿坯加工阶段、齿面加工阶段和表面精加工阶段，工艺路线分为如下几个阶段： 粗加工阶段：切除大部分加工余量，加工出精基准。包括粗车小端外圆、端面，粗膛内孔、倒角，粗车大端外圆及端面。

半精加工阶段：完成次要表面的加工，为精加工做准备。主要是半精膛内孔。

精加工阶段：使零件达到图样要求。主要是精车外圆面。

光整加工：对表面粗糙度和尺寸精度要求很高的表面进行光整加工。包括磨内孔，两端面和齿面。 3.1.4工序的分散与集中

采用工序集中原则：①在零件的一次装夹中，可以加工好零件上的多个表而，这样，可以较好的保证这些表面之间的相互位置精度，同时也可以减少装夹工件的次数和辅助时间，并减少零件在机床之间的搬运次数和工作量，有利于缩短生产周期；②可以减少机床的数量，并相应减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作。 3.1.5基准的选择

定位基准分为粗基准和精基准。

粗基准的选择应遵循以下两个原则：①合理分配加工余量；②保证非加工表面与加工表面之间的位置精度符合零件图样上的要求。

精基准的选择应遵循以下原则：①尽可能选择设计基准作为精基准；②尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准；③两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则：④有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在精加工时应选择加工表面本身作为精基准。

具体基准选挥如下：

以大端端面作为粗基准，粗车小端外圆及端面，粗膛内孔，倒角

以小端外圆表面作为基准，粗车大端外圆面和端面

精基准与粗基准应保持一致

插齿、滚齿时，以内孔作为定位基准

磨削时以大齿分度圆作为定位基准 3.1.6热处理工序及辅助工序的安排

为保证零件强度及加工精度，需安排热处理等辅助工序。

(1).锻件的热处理，消除应力，提高材料的加工工艺性能

(2).钻孔前应进行的清洗工作

(3).检查工序，保证符合零件图样所要求的技术要求 3.1.7加工工序的设计 详见机械加工工序卡：

3.2机床、夹具、量具的选择

3.2.1机床的选择

根据各待加工表面的犍点，再耋虐到提高加工效率及经透性，尽可能选择数控机床和专用机床。加工工序主要有车、膛、磨、齿轮成型、钻，各机床类型为CA6140，Z515，Y3150，YK83250，M1432A。 3.2.2刀具的选择

根据工件的材料，刀具耐用度，再考虑到换刀时间、加工经济性带来的影响，选择的刀具如下：

切槽刀、插齿刀、滚齿刀、锥柄麻花钻、CBN砂轮、45°直头外圆车刀、90°直头外圆车刀。 3.2.3量具的选择

在各加工工序中，没有出现难以测量的表面或轮廓，故长度、直径用游标卡尺和螺旋测微器即可；孔用塞规用来检查孔的直径。

3.2.4夹具的选择

在零件的加工过程中，工件的定位直接关系到工件的加工质量。而工件的定位又和夹具息息相关。各定位夹具选择如下：

粗车小端端面和外圆，用三抓卡盘夹紧大端，大端端而用作轴向定位。

大端端面加工时，同样是用三抓卡盘夹住小端外圆面。

插齿、滚齿加工，各有相应的夹具，以及磨床夹具等。

钻床夹具设计详见第四章 第四章 齿轮加工机床夹具设计

4.1专用机床夹具设计目的

机床夹具是机床上用以装夹工件和引导刀具的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。夹具一般可分为通用夹具、专用夹具、通用可调夹具和成组夹具、组合夹具、随性夹具。此处设计的，为供大批量生产用的专用夹具。

设计专用的夹具，目的如下：

1、提高生产率

2、保证加工精度

3、扩大机床的使用范围

4、降低生产成本、改善工人的劳动条件

4.2机床夹具的作用与组成

机床夹具是在机床上加工零件时所使用的一种工艺装备，其主要功用是实现工件的定位与夹紧，使工件加工时相对于机床、刀具有正确的位置，以保证工件的加工质量和生产效率能达到设计要求。

夹具通常由定位元件，夹紧装置，对刀、引导元件或装置，连接元件，其他装置或元件，夹具体等组成。

夹具设计时常用的零部件的规格和型号已有国家标准或部颁标准，可直接查阅选用。

4.3机床夹具设计的基本要求

(1)保证工件的加工精度

夹具应采用合理的定位、夹紧方案，选择合适的定位、夹紧元件，保证工 件的加工精度。

(2)提高劳动生产率

夹具设计应合理，能缩短辅助时间，提高生产效率。

(3)良好的加工使用性能

夹具结构应简单、合理，便于加工、装配、检验、维修。使用简便、安全、可靠，减轻劳动强度。

(4)经济性好

夹具元件标准化程度高，成本低廉，根据生产批量，应设计不同复杂程度的夹具，以提高生产的经济效益。

4.4机床夹具设计的一般步骤

1．明确设计任务与收集设计资料

夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序卡、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其目的首先是了解零件的结构特点、材料，确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数。

2．拟定夹具结构方案和绘制夹具草图

①确定工件的定位方案，选择定位元件，设计定位装置

②确定工件的夹紧方式，选择夹紧装置，设计夹紧装置

③确定对刀或导向方案，设计对刀或导向元件和装置

④确定夹具和机床的连接方式，设计连接元件及安装表面

⑤确定和设计其他装置及元件的结构形式，如分度装置、吊装元件等

⑥确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式

⑦绘制夹具草图，并标注尺寸、公差和技术要求

3．进行必要的分析计算，审查方案，改进设计

在确定夹具结构方案的过程中，进行必要的计算。根据加工工件的尺寸，确定夹具的尺寸并绘出夹具草图。

夹具草图如下：

4．绘制夹具装配总图

5．绘制夹具零件图，标准件给出其型号

4.5专用齿轮加工夹具的设计

齿轮加工夹具的工作原理：芯轴限制四个自由度，轴套限制一个自由度，六角螺栓夹紧后起到夹紧和定位作用。 4.5.1主要部件的设计

主要部件有夹具体、两个套筒、垫块。详细尺寸见装配图 4.5.2其他部件的选择

两个六角螺栓，垫片

心得体会

通过这段时间的机械制造技术基础课程设计，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识；通过设计实践，树立了正确的设计思想，增强创新意思和竞争意识，熟悉掌握了机械设计的一般规律，也培养了分析和解决问题的能力；通过设计计算、绘图以及对运用技术标准、规范、设计手册等相关设计资料的查阅，对自己进行了一个全面的机械设计基本技能的训练。

在具体做的过程中，从设计到计算，从分析到绘图，让我更进一步的明白了作为一个设计人员要有清晰的头脑和整体的布局，要有严谨的态度和不厌其烦的细心，要有精益求精、追求完美的一种精神。在这个过程中也遇到了些许的问题，在面对这些问题的时候自己曾焦虑，但是最后还是解决了。才发现当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的，这当然也会影响我们的结果．很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心态，而不是看我们过去的能力到底有多强，那是一种态度的端正和目的的明确，只有这样把自己身置于具体的问题之中，我们才能更好的解决问题．。

另外，在整个课程设计过程中，小组成员分工明确、相互协作，遇到有疑问的地方集体商议，找出好的解决方法。随着社会的发展，我们遇到的挑战越来越多，仅凭自己的能为，很难完成一个设计任务，而通过团队合作，每个人都能发挥自己的长处，找到适合自己的位置，从而高效率、高质量的完成设计任务。

做完了课程设计，对以前所学的只是有了更深的理解。知识只有放在实践运用上才能体现他的价值、才能更好地被大家接受，也能更好的被自己掌握。

第19篇：机械制造技术基础课程教学大纲

《机械制造技术基础》课程教学大纲

课程名称：机械制造技术基础

课程代码：INDE3010 英文名称：Foundation of Mechanical Manufacturing Technology 课程性质：专业必修课程

学分/学时：3学分/54学时 开课学期：第5学期

适用专业：材料成型与控制工程

先修课程：机械制图、金工实习、材料科学基础 后续课程：材料成型工艺与设备、材料成型原理 开课单位：机电工程学院 大纲执笔人：陈再良

课程负责人：陈再良 大纲审核人：杨宏兵

一、教学目的

通过本课程学习，要求学生能对制造活动有一个总体的、全貌的了解和把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工业规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量分析的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工业问题的能力，了解当今先进制造技术的发展概况，初步具备对制造单元及制造系统选择决策的能力。

二、课程教学内容及学时分配

第一章 机械加工方法（6课时）

第一节 零件的成形方法

一、Δm＜0的制造工程

原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＜0的制造过程

二、Δm＝0的制造过程

原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＝0的制造过程。

三、Δm＞的制造过程

原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＞0的制造过程

第二节 机械加工方法

一、车削

车削方法的特点和车床加工的典型工序

二、铣削

铣削加工的方法和特点

三、刨削

刨削加工的特点和方法

四、钻削与镗削 钻削与镗削的方法与的、特点

五、齿面加工

成形法和展成法的特点

六、复杂曲面加工

复杂曲面加工的方法

七、磨削

磨削加工的方法与特点

八、特种加工

电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工各自的方法和特点

思考题：

1、简述电解加工、电火花加工、激光加工和超声波加工的表面成形原理和应用范围

2、镗削与车削有哪些不同？

3、车削加工能形成哪些表面？

第二章 金属切削原理与刀具（12课时）

第一节 刀具的结构

一、切削运动与切削要素

切削运动定义、削运动的主运动和进给运动、切削用量、切削几何参数

二、刀具角度

刀具切削部分的组成、刀具角度的参考平面、刀具的标注角度、刀具的工作角度

三、刀具种类

刀具分类、常用刀具简介

第二节 刀具材料

一、刀具材料应具备的性能

刀具材料应满足的基本要求

二、常用的刀具材料

常用的刀具材料及其各自的特性

三、新型刀具材料

新型刀具材料及其优点

第三节 金属切削过程及其物理现象

一、切削过程及切削种类

切削的形成过程、切削的类型及其控制、积屑瘤现象

第四节 切削力与切削功率

一、切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率

二、切削力的测量

目前采用的切削力测量手段

三、切削力的经验公式与切削力估算

计算切削力的指数公式、按单位切削力计算切削力和切削功率

第五节 切削热和切削温度

一、切削热的产生和传导

切削热的定义及产生

二、切削温度的测量

三、影响切削温度的主要因素

切削用量、工件材料、刀具角度、刀具磨损、切削液

四、切削液

三类切削液

五、切削温度对工件、刀具和切削过程的影响

第六节 刀具磨损与刀具寿命

一、刀具磨损的形态及其原因

刀具磨损的三种形式

二、具磨损过程及磨钝标准

刀具磨损过程的三个阶段

三、刀具寿命的经验公式

刀具寿命的定义、刀具寿命公式

第七节 切削用量的选择及工件材料加工性

一、切削用量的选择

对加工质量、基本工艺时间、刀具寿命和辅助时间的影响

二、工件材料的切削加工性

工件材料切削加工性的概念、改善工件材料切削加工性的途径

思考题：

1、金属切削过程有和特征？用什么参数来表示和比较？

2、车刀的角度如何定义？表注角度与工作角度有什么不同？

3、刀具的正常磨损过程可以分成几个阶段？各个阶段的特点是什么？

4、简述车刀、铣刀、钻头的特点。

5、刀具材料具备哪些性能？常用刀具材料有哪些？

第三章 金属切削机床（9课时） 第一节 概述

一、机床的基本组成

二、机床的运动

表面形成运动和辅助运动

三、机床技术性能指标

机床的工艺范围、机床的技术参数

四、机床精度与刚度

机床精度的分类及各自定义

五、机床的型号编制

通用机床型号的编制方法、机床的特性代号、主参数、第二主参数和设计序号

第二节 金属切削机床部件

一、传动系统 主传动系统及其按特征分类、进给传动系统

二、主轴部件

主轴部件的组成结构、主轴部件满足的基本要求、主轴部件的传动方式

三、机床支承件

机床支承件的组成结构、满足的基本要求及其材料

四、机床导轨

导轨应满足的主要技术要求、截面形状和组合形式、导轨的结构类型及特点

五、机床刀架和自动换刀装置

机床刀架自动换刀装置的类型、应满足的要求

第三节 常见的金属切削机床

一、机床

二、磨床

三、钻床

四、铣床

五、加工中心

思考题：

1、机床常用的技术性能有哪些？

2、试说明如何区分机床的主运动和进给运动？

3、主轴部件、导轨、支承件及刀架应满足的基本技术要求有哪些？

第四章 机床夹具原理与设计（9课时） 第一节 机床夹具概述

一、工件的装夹方法

工件在机床上的两种装夹方法

二、机床夹具的工作原理和在机械加工过程中的作用

夹具的主要工作原理、夹具的作用

三、夹具的分类与组成

第二节 工件在夹具中的定位

一、基准的概念

基准的定义及分类

二、六点定位原理

六点定位原理的概念、注意事项、具体设计和定位分析中常遇到的问题

三、常见的定位方式与定位元件

定位元件设计应满足的要求、各种典型表面的定位方法和定位元件

第三节 定位误差分析

一、定位误差及其产生原因

二、定位误差的计算

三、保证精度加工的条件

第四节 工件在夹具中的夹紧

一、夹紧装置的组成及基本要求

二、夹紧力的确定

夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力的大小

三、典型夹紧机构

几种利用机械摩擦实现夹紧

四、夹紧动力原装置

气动夹紧、液压加紧、气-液压组合夹紧

第五节 各类机床夹具

一、车床夹具

二、铣床夹具

三、钻床夹具

第六节 现代机床夹具

一、自动线夹具

二、组合夹具

三、通用可调夹具和成组夹具

四、数控机床夹具

第七节 机床夹具设计的基本步骤

思考题：

1、机床夹具由哪几部分组成？各部分起什么作用？

2、工件在机床上的装夹方法有哪些？其原理有哪些？

3、什么是“六点原理”？

4、定位误差产生的误差有哪些？其实质是什么？

5、夹紧装置的基本组成及基本要求是什么？

第五章 机械制造质量分析与控制（6课时） 第一节 机械加工精度

一、概述

加工精度与加工误差、加工经济精度、原始误差、误差敏感方向的概念、研究机械加工精度的方法

二、工艺系统几何误差

机床的几何误差、刀具的几何误差、夹具的几何误差

三、调整误差

调整误差方式

四、工业系统受力变形引起的误差

基本概念、工件刚度、刀具刚度、机床部件刚度、工艺系统刚度及其对加工精度的影响

五、工业系统受热变形引起的误差

工艺系统的热源、工艺热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响、机床热变形对加工精度的影响、减小工艺系统热变形的途径

六、内应力重新分布引起的误差 基本概念、内应力的产生、减小内应力变形误差的途径

七、提高加工精度的途径

减小原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均化原始误差、补偿误差

第二节 工艺工程过程的统计分析

一、误差统计性质的分类

二、工艺工程的分布图分析

正态分布的基本概念及特点、机械制造中常见的误差分布规律、工艺过程的分布图分

三、工艺过程的点图分析

工艺过程的稳定性、点图的基本形式、点图的正常波动与异常波动

第三节 机械加工表面质量

一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响

表面质量对耐磨性的影响、表面质量对疲劳强度的影响、表面质量对耐腐蚀性的影响、表面质量对配合质量的影响

二、影响表面粗糙的因素

切削加工影响表面粗糙的因素、磨削加工影响表面粗糙的因素

三、影响加工表面层物理力学性能的因素

表面层冷作硬化、表面层材料金相组织变化、表面层残余应力

第四节 机械加工过程中的振动

一、机械加工过程中的强迫振动

二、机械加工过程中的自激振动

思考题：

1、什么叫主轴回转误差？它包括哪些方面？为什么磨床头架主轴采用死顶尖，而车床主轴采用活顶尖？

2、什么是误差复映？误差复映的大小与哪些因素有关？

3、什么样性质的误差服从偏态分布？什么样性质的误差服从正态分布？

4、试简述机械加工中产生自激振动的条件。

第六章 工艺规程设计（6课时） 第一节 概述

一、生产过程与工艺过程

二、机械加工工艺过程的组成

工序、工步和工作行程、装夹和工位

三、零件获得加工精度的方法

形状精度的获得方法、位置精度的获得方法、尺寸精度的获得方法

四、机械加工工艺与生产类型

生产类型、生产类型与组织方式

五、工艺规程的设计原则及原始资料

第二节

机械加工工艺规程设计

一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤

二、工艺路线的制定

定位基准的选择、表面加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的集中与分散、工序顺序的安排、机床设备与工艺装备的选择

第三节 加工余量与工序尺寸

一、加工余量及其影响因素

加工余量的定义、影响加工余量的因素

二、工序尺寸及其公差的确定

基准重合时的情况、基准面在加工时经过转换的情况、孔系坐标尺寸的计算

第四节 工艺尺寸链

一、尺寸链及其尺寸计算公式

尺寸链的定义、分类、计算，极植法解尺寸链的计算公式、统计法解直线尺寸链基本计算公式

二、工艺尺寸链分析与计算的实例

第五节 机械加工工艺的技术经济性分析

一、时间定额

时间定额的概念、组成

二、工艺成本

工艺成本的组成计算、工艺方案的经济评比

三、编制工艺规程文件

机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片

第六节 机器装配工艺规程设计

一、概述

机械装配与装配工艺系统图、装配精度与装配尺寸链

二、保证装配精度的四种装配方法

互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

三、装备工艺规程设计

第七节 机械产品设计的工艺性评价

一、概述

二、机械产品设计的机械加工工艺性评价

三、机械产品设计的装配工艺性评价

思考题：

1、什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？

2、什么是加工余量、工序余量和总余量？

3、试分析比较用极值法解算尺寸链与用统计法解算尺寸链的本质区别。

第七章 先进制造技术（6课时） 第一节 快速成形制造技术

一、简介 快速成形技术的优点

二、快速成形的基本原理

三、快速成形的工艺方法

四、基于快速成形的快速模具技术

快速模具按模具制造的分类

第二节 高速切削

一、高速切削技术的概念与特点

二、高速切削的机理

切削立、切削热、刀具磨损

三、高速切削的关键技术

高速切削的机床机构、高速切削的刀具系统

第三节 微机械及其微细加工技术

一、引言

二、微细加工技术

三、典型微电子机械系统装置

思考题：

1、基于快速成形的常见快速模具工艺方法有哪些？

2、总结高速切削工艺的特点。

3、简述常见的各种微细加工方法的工艺特点。

三、考核及成绩评定方式

考核方式：闭卷笔试，平时测验及作业

成绩评定方式：笔试成绩50%，平时成绩50%（含期中考试）

四、教材及参考书目

教材：《机械制造技术基础》，王健求，机械工业出版社，2011 参考书目：

1 卢秉恒主编.机械制造技术基础（第三版）.北京：机械工业出版社，2010 2 张世昌主编.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2014 3 刘英等.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2008 4 刘旺玉等.机床夹具设计.北京：华中科技大学出版社，2013

第20篇：《机械制造技术基础》课程设计教学大纲

《机械制造技术基础》课程设计教学大纲

一、课程的教学目的和基本要求

机械制造技术基础课程设计是在学完了该课程后，对机械加工工艺过程、夹具结构进一步了解的教学环节。通过该课程设计，使学生达到以下目的：

1． 初步掌握编制机械加工工艺规程的方法，学会查阅有关资料； 2． 掌握设计机床专用夹具的基本原理的方法，提高结构设计能力。

二、相关教学环节安排

完成本课程教学后，并在本学期集中进行，时间为3周。

三、课程设计主要内容

1． 制定零件机械加工工艺规程；

2． 设计指定工序的专用夹具。

3．

具体内容

（1）零件机械加工工艺规程的制订

1） 对零件进行工艺分析，画零件图

了解零件的性能、用途和工作条件； 对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等进行分析； 对零件的材料、热处理及机械加工的工艺性进行分析。

2） 拟订工艺路线

正确选择基准； 确定加工方法和划分加工阶段；安排加工顺序。

3）选定各工序所采用的设备，既要保证加工质量，又要经济合理。

4）确定指定工序的加工余量、工序尺寸和公差。

5）确定指定工序的切削用量。

6）计算代表性工序的单件工时。

7）填写工艺文件。

(2) 设计指定工序的专用夹具

1）准备阶段

分析指定工序的加工技术要求、工艺特点、毛坯情况、所用机床刀具加工余量及切削用量；收集有关设计制造同类型夹具的资料，吸收其中合理部分；

2）确定工件的定位方案

根据零件尺寸要求，分析需限制的第一类自由度，确定工件的定位方案和定位元件，制定夹具方案、绘草图和刀具的对刀、导向方式。

3） 确定夹紧方案。

根据零件的结构和所需的夹紧力，确定夹紧方案。 4) 确定夹具结构。

（3）绘制夹具装配工作图及零件图

四、课程设计要求

1．制定机械加工工艺规程

（1）制定一个成批生产的（或中批或者大批生产）、中等复杂程度零件（不少于10道工序）的机械加工工艺规程。

（2）填写工艺文件

（3）填写若干个工序卡

2．专用夹具设计

（1）设计某道工序的一个专用夹具，画出符合要求的夹具装配图（由15～20个零件组成。

（2）绘制夹具中两个零件的零件图。

3.撰写课程设计说明书。

该设计说明书要求在15页左右。

《机械制造技术教案模板.doc》

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