1、2013年7月22日
星期一
雨
今天是去工厂实习的第一天，心情很是激动。我们组的所有同学早上八点准时集合然后乘坐校车经过了大概一个小时来到了期待已久的西钢公司。然后带队老师带着我们来到了一个教室，今天的主要任务是听讲座。
上午听了两个讲座，第一个讲座是由刘东生部长讲的关于西钢历史的简介。刘部长首先以他自己的亲身经历告诉我们一定要好好学习，然后大概介绍了一下西钢的历史，最后看了一部介绍西钢历史的视频，从视频里面可以更加直观的看到西钢近50年的发展历程。第二个讲座是由安全环保部的谭丽君老师讲的公司级安全教育教案，谭丽君老师从安全的概念及重要性、我国的安全生产方针、安全法规及规章制度、西钢公司轧钢生产工艺流程及危险源、安全知识、实习安全注意事项等六个方面展开了介绍，我明白了无论做什么事，安全必须放在首位。
下午主要了解了西钢公司全连轧分厂的全连续棒材生产线的生产流程。通过老师的介绍，我对之后的实习工作有了一定的理论知识，但有些地方还是不太理解，可能是老师讲得太过专业，不过我相信，之后的实践活动一定能让我更加明白全连续棒材生产线的生产流程。
2、2013年7月23日
星期二
多云
今天的实习任务主要是参观。 我们一共参观了四个地方：高压配电室，低压配电室，机柜房，微机控制室。通过师傅的讲解，我大概明白了这几个地方是做什么的了。
高压配电室主要是将高电压转换成低电压的地方，低压配电室则是将低电压转换成用户可以直接使用的电压的地方。一般来说，按照电压等级的区分：一千伏以上的电压称为高压电，常用6kv,10kv,35kv,110kv,220kv,500kv......，一千伏以下到36伏的电压为低压，常用380v，220v,110v，人们常说的安全电压就是36伏以下。再说配电：现在基本上都是降压配电，升压的较少，一般高压配电叫两次配电，把高电压变为低电压，低压分配为三次分配，是容量分配，根据设备实际容量分配用电，常用（220千伏降到35千伏再降到10千伏或6千伏）而低压配电（10千伏或6千伏变为380伏）就可供用户使用了。如果采用高压供用户用电的话，危险且成本高，所以要建配电室。
机柜房里面主要放置了开关柜、整流柜和控制柜。开关柜是一种成套开关设备和控制设备.它作为动力中心和主配电装置，主要用作对电力线路、主要用电设备的控制、监视、测量与保护；整流柜的作用是将交流主励磁机发出的100HZ三相交流电，经其三相全波桥式整流后供给电机的转子电流，为了确保发电机转子电流的可靠性，一般设有两台或三台整流柜，正常运行时一般处于并列运行状态。控制柜主要用于高层建筑无塔供水、消防深井泵恒压供水等根据实时用水工况需要闭环调节水泵转速的场合，多泵控制，管网压力稳定，供水质量高，节电效率高，可实现无人值守的无塔供水自动控制系统。
微机控制室则是通过计算机控制各个设备的地方，可谓是整个控制的核心。 今天的参观真的让我获益匪浅，我了解了很多以前根本没有接触过的东西，知道了一个大型生产工艺流程运行的背后有着怎样精密且分工明确的控制部分，这让我感叹不已！
3、2013年7月24日
星期三
晴
今天主要参观了西钢公司全连轧分厂，由于目前公司钢坯供应不够，所以今天无法亲眼目睹全连续棒材生产线的生产过程，但通过师傅的介绍，我还是对全棒材生产工艺流程有了一定的了解。
西钢公司全连轧分厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力为17万吨/年，经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。棒材主要用作钢筋混凝土的配件和焊接结构件或再加工原料。
连轧棒材生产工艺流程为：钢坯验收→加热→粗轧→S7剪切头→中轧→事故剪切→精轧→飞剪分段→冷却→定尺剪切→检查、点数→打捆、检斤→上交入库。主要设备及其简要介绍如下：
（1）加热炉
该加热炉自装料端到出料端沿炉长方向可分为预热段、加热段、均热段，为了便于灵活调节各段炉温，适应脱碳钢的加热要求，在均热段和热锻炉顶设压下结构，便于严格控制各段炉温。
（2）轧机
根据钢坯断面，产品断面及其尺寸精度的要求，本生产线采用28架机全连续无扭装置。
（3）剪切机
全连轧线共设有3台切头飞剪，分别布置在6V,12V轧机后及精轧机组前，均为启停工作制。
（4）吐丝机
吐丝机为卧式，水平倾角20°。
（5）斯太尔摩散卷运输线
斯太尔摩散卷运输线可将相互搭接铺放的线圈从吐丝机送到集卷站，并可对线材采用标准型强制冷却或延迟缓慢冷却，以获得最佳的金相组织和力学性能。
（6）集卷站
集卷站由集卷鼻锥、集卷室、双芯棒回转装置和运输小车组成，带有线圈分配器及液夺分配器。
（7）压紧打捆机
压紧打捆机为卧式，捆扎4道。
（8）卸卷站
为液压驱动，储存能力为4个标准卷。 亲身实践让我对理论知识有了更加直观的认识，锻炼了自己的观察能力和知识运用能力，也发现了自己有很多的不足，但我会慢慢克服的！
4、2013年7月25日
星期四
多云
今天由于师傅比较忙，所以原来安排好的活动都往后推迟了，师傅让我们自由参观，并且千叮咛万嘱咐一定要以安全为重，我们牢记师傅的话，结伴而行。
走在公司的小道上，两边都是高高的梧桐树，浓密的树叶为我们驱走了炎炎夏日里的高温，偶尔有微风吹过，树叶沙沙作响，整个人顿时便神清气爽起来了。望眼望去，丝毫不见一块裸露的土地，凡是有土的地方都被如茵的绿草覆盖，真不愧为省级“园林化单位”！
由于没有师傅带队，我们不敢进生产车间参观，但通过与路过的员工们交谈，同样让我们更加了解了西钢公司。
在交谈的过程中我们了解到，目前西安轧钢厂中大致有不多于300人的正式员工，以及500人左右的临时工人，工厂实行四班三倒的上班制度，配置较为合理，也更人性化，充分考虑了员工的工作精力，又保证了工作质量。工厂下设综合办，生产技术科，机动科，安全调度室等四个科室。综合办负责厂中人力资源调配、物资配置发放等工作；生产技术科负责生产质量、生产工艺、生产技术、安全及产品统计等工作，共7人；机动科负责设备采购、物资采购管理及发放等事物；安全调度室则统筹负责生产过程、车间及运输等的安全问题。总体上，厂中人员配置相对精简合理，相对于厂中年产量来说，人均产量比较高。
5、2013年7月26日
星期五
多云
今天主要是听师傅介绍了几种钢厂常见的仪器设备。
按钮的工作原理很简单，对于常开触头,在按钮未被按下前,电路是断开的,按下按钮后,常开触头被连通,电路也被接通；对于常闭触头，在按钮未被按下前，触头是闭合的，按下按钮后，触头被断开，电路也被断开。
急停按钮只需直接向下按下，就可以快速的让整台设备立马停止或释放一些传动部位。要想再次启动设备必须释放此按钮，也就是只需顺时针方向旋转大约45°后松开，按下的部分就会弹起。
中间继电器的线圈装在\"U\"形导磁体上，导磁体上面有一个活动的衔铁，导磁体两侧装有两排触点弹片。在非动作状态下触点弹片将衔铁向上托起，使衔铁与导磁体之间保持一定间隙。当气隙间的电磁力矩超过反作用力矩时，衔铁被吸向导磁体，同时衔铁压动触点弹片，使常闭触点断开，常开触点闭合，完成继电器工作。当电磁力矩减小到一定值时，触点弹片的反作用力矩使触点与衔铁返回到初始位置，准备下次工作。
接触器的工作原理是当接触器线圈通电后，线圈电流会产生磁场，产生的磁场使静铁心产生电磁吸力吸引动铁心，并带动交流接触器点动作，常闭触点断开，常开触点闭合，两者是联动的。当线圈断电时，电磁吸力消失，衔铁在释放弹簧的作用下释放，使触点复原，常开触点断开，常闭触点闭合。
灭弧罩是让电弧与团体介质相接触，降低电弧温度，从而加速电弧熄灭的比较常用的装置。
断路器可用来分配电能，不频繁地启动异步电动机，对电源线路及电动机等实行保护，当它们发生严重的过载或者短路及欠压等故障时能自动切断电路，而且在分断故障电流后一般不需要变更零部件。
接近开关除可以完成行程控制和限位保护外，还是一种非接触型的检测装置，用作检测零件尺寸和测速等。
热检，检测有无热源。
活套扫描器用于检测热钢坯的位置，并且检测信号用于控制上下轧机的速度，通过一个对放射热源敏感的光电探测器测出钢坯相对于参考位置的实际位置，所获得的位置读数是和一控制系统相匹配的。
6、2013年7月27日
星期六
多云
今天是周六，不用去工厂实习，由于对西钢公司棒材生产线不是很了解，我利用空余时间上网查了一下。
龙钢集团西安轧钢厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力17万吨/年，经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。为满足生产需要，工艺上采用加大强化加热提高轧制速度的方法，直接导致氧化铁皮加大，钢材力学性能降低，而且经常出现表面气泡，所以采用低温轧制已成必然选择。穿水冷却是基于浊循环水中具有动能的重悬浮颗粒对炽热棒材表面蒸汽膜的破坏机理，对热轧带肋钢筋进行轧后冷却的一项技术，通过穿水冷却使钢材上冷床温度降低，改善三级钢的力学性能，提高产品质量及合格率，解决冷床冷却能力不足的问题。由西安重型机械研究所承担的龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统，其控制系统采用交流变频电机及现场总线技术，系统稳定可靠。该设备控制系统为轧钢在降低成本、提高经济效益，节约能源，提高产品质量上提供了一种新的解决方案。
龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统主要采用西门子MM440变频调速控制装置、安装在变频器上的PROFIBUS通讯模板、西门子S7-300可编程序控制器、分布式I/O ET200M、研华工控机、西门子监控软件WINCC 6.0等产品，采用PROFIBUS-DP现场总线技术。陕西龙钢集团骏龙轧钢有限公司投资3亿元建造的高速线材项目，经过前期试轧，现已正式投入生产。骏龙高线的建成投产结束了陕西无高速线材的历史。
7、2013年7月28日
星期日
多云
今天是周日，也不用去工厂实习，由于对西钢公司棒材生产工艺流程的具体实现不是很了解，我利用空余时间上网查了一下，具体如下:
（1）球团
（2）烧结 将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备点火烧结，在燃烧生产高温一系列物理化学反应下，混合料中部分易燃物质发生软化熔化，产生一定数量的液相，并润湿其它未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿石颗粒粘结成块状，这个过程称为烧结。
（3）炼铁 高炉炼铁工艺系统组成包括：供料系统、装料系统、高炉本体、气除尘系统、炉顶煤气余压发电系统、送风系统、喷吹系统、冷却系统、渣铁处理系统等。
（4）炼钢 炼钢主要是根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、温度适合的钢水，再经过连铸机将钢水浇注成一定规格的连铸坯。
（5）轧钢 分为粗轧、中轧、精轧机组，轧钢是以炼钢厂生产的连铸坯为原料，根据不同钢种的加热制度和加热要求，将钢坯加热至1050~1150℃，由炉内辊道将加热好的钢坯输送到出炉辊道上，送入轧机轧制成不同规格的带肋钢筋或圆钢。从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置，进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切；而轧制出的圆钢则不经水冷，直接由一组变频辊道送往成品倍尺飞剪分段剪切。
分段成倍尺长度的棒材经冷床输入辊道和制动上钢装置抛入步进齿条式冷床上矫直冷却，靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐，棒材在冷床上冷却后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢，输出辊道上，经冷剪，剪切成要求的定尺长度再送入检查台架，再经质检检查合格后打捆、称重、挂标牌并在成品库堆垛。
8、2013年7月29日
星期一
阴
在经过两天的休息之后，今天终于重返西钢实习啦！今天主要是听师傅讲S7剪的工作原理，师傅讲得通俗易懂，我们自然就听懂不少啦。 先来简单介绍一下光电编码器吧！ 光电编码器，是一种通过光电转换将输出轴上的机械几何位移量转换成脉冲或数字量的传感器，这是目前应用最多的传感器。光电编码器是由光栅盘和光电检测装置组成。光栅盘是在一定直径的圆板上等分地开通若干个长方形孔。由于光电码盘与电动机同轴，电动机旋转时，光栅盘与电动机同速旋转，经发光二极管等电子元件组成的检测装置检测输出若干脉冲信号，通过计算每秒光电编码器输出脉冲的个数就能反映当前电动机的转速。此外，为判断旋转方向，码盘还可提供相位相差90º的两路脉冲信号。
所以，可用旋转光电编码器测量实际的钢板尺寸，安装光电编码器和夹送辊同轴，根据夹送辊的周长和旋转数据能方便地计算出钢板经过夹送辊的尺寸，将检测数据以脉冲形式反馈到PLC进行处理存储。一开始先加速运行，后匀速运行，快到达预定位置之后再减速停车。当检测到钢板尺寸与设定值一致，PLC启动冲压系统将钢板剪切，如果超过设定值，PLC命令电机反转，直到和设定值一致。通过拨码盘改变设定值，就能够改变钢板剪切的尺寸。在不掉电的情况下，继电器能够记录钢板的尺寸参数，调整电机正转或反转幅度有具体的参数指导，控制精度较高。而且使用了旋转增量式光电编码器和拨码开关，虽然成本有所上升，编程也较复杂，但其控制精度较高，且成本在可承受范围内，性价比比较高。
9、2013年7月30日
星期二
晴
今天主要是听师傅讲S17剪的工作原理。
倍尺飞剪是提高棒材成材率、定尺收得率的关键设备，同时也是热倍尺是否能上冷床的关键环节。近年来，倍尺飞剪在国外已被广泛采用，目前国内大多数棒材生产线上的倍尺飞剪设备和控制设备是全套引进国外的，随着控制水平的不断提高，倍尺飞剪对高速棒、型材和低速大规格材都较合适。
倍尺飞剪的工作原理如下：剪机在得到上游方向热金属检测器的轧件头尾信号时，按预定剪切长度要求，经一定计算，并延时启动剪刀，起始位置由轴向定位系统确定，并可调节。剪切是在升速过程中实现，根据前面机架测得的轧件速度，应使剪刀启动到剪刀位置时其线速度水平分量略大于轧件速度，剪机启动加速度和轧机速度保持固定的2次关系。为实现剪切速度的同步（达不到该速度时，叠加给定投入），剪切起始位置定在距离剪切位90°上。剪切完成后由再生制动减速，定位脉冲编码器控制剪切回复至初始位置，一次剪切过程结束。
以上仅分析了倍尺飞剪的控制思想，但在系统构成方面，还必须注意PLC的程序扫描周期、网络传输时间及传动装置的速度响应时间，这都会影响剪切精度，所以在PLC选型时应选用较快的CPU。系统调试中，传动装置的速度给定积分环节可被自动化，但效果不是很理想，必须人为减小给定时间参数，使其速度在尽可能小的时间里达到给定值，从而达到提高剪切精度的目的。
10、2013年7月31日
星期三
晴
今天师傅有事，我们自由支配时间，我利用这个机会查了一下棒材生产工艺技术的特点。
（1）设计大纲以预应力钢丝、钢绞丝、冷镦钢、焊条钢等优质线材为主。 （2）洁净钢生产技术100t超高功率电炉配置有LF炉外精炼、VD真空脱气、电磁搅拌、液面高度控制等先进控制手段，可大大提高钢的纯净度，防止成分偏析和夹杂，具备了优质线材生产的基本条件。
(3)采用高速无扭连续化轧制新工艺。该线最大轧制速度已达120m/s，为当今世界最高水平；机组由28架轧机组成，实现了小延伸精密轧制；粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，预精轧、精轧和减定径机组机架成45°V型布置，可实现全线无扭轧制；机架间采用微张力或活套控制。
（4）产品精度高，生产盘重大，所有规格产品的精度均可达到±0.10mm椭圆度为0.12mm。
（5）采用热送热装轧制工艺，高线钢坯跨与连铸出坯跨同跨装置，采用辊道直接热装工艺，工艺流畅，热装比例高，可节约能源。
（6）低温轧制技术。
（7）采用侧进侧出步进梁式加热炉。
（8）加热炉出口设置有大流量（30/h）,快速（轧件通过速度1m/s)高压水除鳞机。
（9）预留无头轧制工艺。
（10）温度闭环控制技术。
（11）强化冷却技术。
（12）采用在线光学测径技术。
（13）主轧线采用高架平台装置。 看到这个我才知道，原来看似简单的棒材生产工艺却需要如此精密复杂的高科技设备及多种控制系统配合才能完成，怪不得西钢公司能生产出质量如此之高的产品，这不得不归功于他们的精益求精和认真细致的工作精神啊！
11、2013年8月1日
星期四
多云
今天师傅主要给我们介绍了西钢公司全连轧分厂精轧区的组成及其工作原理。
精轧区主要由精轧机组组成，包括一架立辊轧机和六架平辊轧机。精轧机组将中间坯轧制到成品厚度。中间坯经飞剪切去不规则的头部，再经高压水除磷，依次进入立－平－平－平－平－平-平轧机连续轧制。为保证正常轧制，通板不拉钢、堆钢，需进行正确的速度预设置。通过操作手柄可进行速度微调控制或点动控制。在轧制过程中能综合AGC速度补偿、活套高度控制速度补偿和逐一微调控制等信号，以末机架为基准机架，对上游机架进行速度补偿，最终向主传动系统输出正确的速度基准值。精轧机架间设有5台电动活套装置，通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制，轧成所需要的带钢尺寸。精轧机架间设有喷水冷却装置，用于控制终轧温度。通过设定合适出口速度和机架间喷水冷却制度以保证要求的终轧温度。
恒定活套量和小张力轧制是现代热连轧精轧机组的一个基本特点。在轧制过程中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干扰，不可能始终保持各机架之间的速度匹配关系，所以设置活套的主要目的，就是在于检测到这些偏差，进而通过高度调节吸收这些活套量，使得生产正常稳定。此外，因为在热连轧轧制过程中，轧件温度很高，若受到太大的张力，其张应力就有可能超过金属的流动极限，使带钢受拉变形和尾部失张厚跃等一系列降低成品质量的不良后果，而活套装置的另一个作用就是使带钢保持恒定的小张力。
12、2013年8月2日
星期五
多云
今天是我们实习的最后一天，师傅主要介绍了一下线材的用途。 线材是用量很大的钢材品种之一。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。
按钢材分配目录，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。用途较广泛的线材主要是普通低碳钢热轧盘条，也称普通线材，它是由Q19
5、Q
215、Q235普通碳素钢热轧而成，现在多采用无扭高速线材轧机上轧制并在轧制后采取控制冷却。普通线材主要用于建筑、拉丝、包装、焊条及制造螺栓、螺帽、铆钉等。优质线材，只供应优质碳素结构钢热轧盘条，用作钢丝等金属制品的原料及其它结构件。
我国是世界上最大的线材生产国，年产量占世界生产总量三分之一以上，线材也是我国第二大钢材生产品种，在国内钢铁产量比重一直较高，线材在很多领域用较深的用途，最广的就是IT行业。
师傅讲完最后一句的时候，热烈的掌声响起来了，经久不息„„是啊，这半个月来我们真的获益匪浅，要不是师傅的谆谆教导，我们不可能进步这么大，从一个对钢厂一无所知的实习生，到现在能把棒材生产工艺讲得头头是道，真的特别感谢师傅，在这里希望师傅身体健康、工作顺利！
13、2013年8月3日
星期六
晴
今天虽然不在工厂实习了，但对于有些问题我还是不太懂，之前师傅只给我们介绍了精轧区的设备及工作原理，那粗轧区和中轧区的设备及工作原理是怎样的呢？通过查找资料，大概介绍如下。
粗轧区工艺流程：粗轧区以E1立辊轧机和R1四辊粗轧机为核心。E1立辊轧机前配臵有六个E1机前工作辊道和E1机前推床。R1轧机后配臵有R1机后推床和四个R1机后工作辊道。在E1立辊轧机前还配有E1前高压水除鳞集管。经粗轧除鳞后的热板坯进入E1前工作辊道，逐渐向E
1、R1轧机方向运动。在R1轧机轧出之前R1后推床必须开到最大开口位臵。当轧件完全离开R1轧件之后，R1机后推床向中心合拢将轧件再次对中。同样在对中夹持后，立即后退0-50mm，引导轧件对中运行。当R1机后工作辊道反向后，轧件返回R1轧机进行第2道次的轧制。在第2道次的返回轧制时，E1立辊轧机要后退每边约50mm，并反向运转。E1前推床更要后退到完全打开位臵„„就这样对轧件进行往复轧制，在E1-R1轧机上要进行3-5道次轧制，每单道次轧制时E1立辊轧机参与轧制，偶道次E1立辊轧机不参与轧制。
中轧区两连轧生产工艺流程：初始时，活套处于落套状态。加热炉加热后的钢经过来回五次初轧，被
3、4#输送辊道进入2#轧辊。经过2#轧辊的轧制，钢坯变细，钢坯继续前进。热金属检测仪2检测到热钢，经过一段延时后活套起套。延时一段时间起套的目的是保证在钢进入1#轧辊后起套。热金属检测仪1检测不到热钢时经过一小段延时后落套。活套的应用是为了达到活套无张力控制。钢轧制好以后，由
1、2#变频辊道送出。
14、2013年8月4日
星期日
阴
今天真正算是本次专业实习的最后一天了，来个简短的总结吧。
两周的实习时间说来也短,但是我们确实在这个过程中学到了很多平时课本上不曾接触过的东西。从西钢历史的学习中我们认识到了如今求学机会的宝贵；从安全培训中我们意识到在企业当中，时刻要把安全放在首位，细节决定一切,防范于未然；从操着一口陕西话的师傅口中,我们了解了西钢公司棒材生产线的大部分内容,并且懂得了在生产实习的过程中，我们首先要了解其生产原理，然后通过实习，初步培养我们的知识运用能力；从两周每天踏踏实实地写实习日记的过程中,我们学会了克服学生时代的慵懒。
在学校，老师永远是宽容的，犯了错，或许没有什么大的损失，也可以随时改正。可是如果是在企业,当一切都和生产挂钩的时候，我们的任何失误都是不允许的，哪怕是一个零件弄错了，也可能导致整个设计甚至整个系统的失败。 本次实习让我亲身感受到了所学的知识在实践中的应用，以及理论与实践的结合，也算是对以前知识的一个巩固。这次实习还让我对自己所学的专业有了更深刻的认识和体会，也让我认识到了我要奋斗的方向，作为新时代的接班人我应当为社会主义现代化建设做出自己的贡献。
