江苏科技大学
实习报告
备注：此乃冶金实习终极版里面有一些标点、错字等，自己改一改，很容易发现的，祝愿你们个个都能通过
学院冶材学院
专业冶金工程 学生姓名************* 班级学号11111111111111111 指导教师卓伟伟、焦丽娜
二零一七年三月
江苏科技大学
本人是江苏科技大学冶金工程专业的在校大学生，因为学校课程安排及自己的需要，经学校安排我到永钢、沙钢进行为期一周半的参观认知学习。我通过本次学习，开拓了视野，看到了沙钢钢的先进设备，和先进的操作技术，永钢的科学管理，再加上课堂的理论知识，使得我更增加了努力学习的决心。
实习是每一个合格的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。
一、实习的目的
把所学两年的理论知识与实际操作结合起来，找出差距，看应如何处理所发现的问题。总结一下所学专业知识的不足之处，不扎实的地方，找出需要重新巩固的知识，学会了和同事沟通，以及在社会工作中应该如何为人处事。
二、实习的内容
了解企业生产的各个车间设备、工艺流程、技术特点、主体设备、附属设备、操作技术、车间布局等。这些都是理论与实践相结合的产物。这就需要我们在实习过程中，细心观察、提出问题，以此加深感性认识，提高观察和分析事物的能力。
以下我就详细介绍一下：
1) 冶金生产工艺流程概述
钢铁联合企业是最庞大的工业部门之一，它包括采矿、选矿、烧结、焦化、耐火材料、炼铁、炼钢、轧钢等一系列生产部门和运输、机修、动力等辅助部门。生产流程从矿石原料采集开始,对于低品位的矿石，必须在冶炼前经选矿工序先选出铁精矿,然后进一步制成烧结矿或球团矿。
现代炼铁方法分为高炉炼铁法和非高炉炼铁法，高炉炼铁法是目前炼铁的主要方法。高炉冶炼是一个连续的、大规模的高温生产过程。铁矿石、熔剂和焦炭等按照确定的比例由上料设备运至炉顶,再由炉顶装料设备分批装人炉内，由风口向高炉吹人1000~1300
所谓炼钢，就是通过冶炼降低生铁中的碳含量和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加人适量的合金元素，使其成为具有较高强度、韧性或其他特殊性能的钢。炼钢一般可分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种方法。氧气转炉炼钢法是当今国内外最主要的炼钢方法。电弧炉炼钢是利用电极与炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能,借助辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣,冶炼各种成分钢和合金的一种炼钢方法。为提高转炉钢的质量和扩大转炉冶炼的品种，转炉顶底复合吹炼炼钢加炉外精炼已成为氧气转炉炼钢生产的主要发展方向。平炉炼钢法因冶炼时间长、燃料耗损大、基建投资和生产费用高，已经被氧气转炉和电炉所代替。
炉外精炼是把经转炉初炼过的钢液移到另一容器中（主要是钢包）进行精炼的炼钢
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过程,即在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下脱氧、脱气、脱硫、脱磷、去除夹杂和夹杂变性、调整成分(微合金化和进行成分微调）及控制钢水温度等。钢水经过浇注（连续铸锭或模铸)成为钢坯或钢锭。近年来连续铸钢得到广泛应用,连续铸钢的具体流程为:钢水不断地通过水冷结晶器,凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却全部凝固后切成坯料。
在钢的生产总量中,除了很少一部分钢材是用铸造或锻造等方法生产之外，90%以上的钢材是用轧制方法成材的。轧制产品的种类很多,一般按产品断面形状分为型钢和板带钢。型钢包括圆钢、方钢、扁钢、螺纹钢、角钢、工字钢、槽钢、H型钢、钢轨等，圆钢可以进一步加工成无缝钢管、线材等。板带钢按厚度，分为特厚板、厚板、中板、薄板和极薄带五大类；按轧制方法,分为热轧和冷轧板带钢。热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制，而冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制。热轧产品退火后可加工成普通冷轧板带，还可以加工成镀辟板、镀铝锌板、电镀锡板、彩涂板和电工钢板。
2) 车间主体设备、辅助设备
主体设备有炼钢设备、炼铁设备、煤气设备、轧钢设备。其中高炉生产车间的主要设备有：供料设备，上料设备，装料设备，辅助设备。其中辅助设备包括：炉前设备（三机），热风炉设备和除尘设备。连铸设备可分为主体设备和辅助设备；其中主体设备有浇注设备，拉坯矫直设备和切割设备；辅助设备包括出坯及精整设备，工艺性设备以及自动控制和测量仪表。氧气转炉车间由主厂房，辅助跨间，附属车间组成。主要设备包括转炉主体设备，供氧设备，原料供应设备，出渣出钢设备，浇注系统设备，烟气净化和回收设备，修炉机械设备，其他辅助设备。
选用设计辅助设备的基本方法由于冶金工厂使用的辅助设备种类繁多，以下面二例简单说明选用设计方法。(I)机电设备。机电设备应选用定型产品，是从产品目录上选用。
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在设计时要计算出所需设备的容量或生产能力，然后从产品目录上选用额定容量与生产能力符合的类型设备及数量。这类设备包括有电力设备、起重运输设备、泵与风机等。但是有些设备选用好之后，设计者还应根据配置设计的要求，绘制设备安装图，如皮带运输机。(2)矿仓与料斗。冶炼厂一般在单位时间内处理的物料量大，同时又是连续生产，所以物料的储备是很重要的。这类设备一般需要进行设计，考虑的主要因素是储存时间与储备量、物料的特性等。储存时间的长短，对于厂外原材料应考虑供应者的地点、生产条件及运至厂内的交通情况；对于厂内的物料，则应考虑设备的生产情况和班组生产的需要量。
3) 工艺设计
进行高炉炼铁车间高炉本体及其附属系统的工艺设计，设计内容主要包括高炉本体结构及冷却设备、原料系统、送风系统、煤粉喷吹系统、煤气处理系统、渣铁处理系统。整个设计过程中，采用国内外相同高炉的一些先进生产操作经验和相关数据，一些较先进的设计方法、技术和设备，做到设计车间高度机械化、自动化、大型化、和纵横化。在节约投资费用、节能环保减排方面都做了综合考虑，以期达到最佳的生产效益。 A高炉炼铁车间设计包括厂址选择考虑因素、车间平面布局高炉座数及容积的确定。 B高炉本体设计包括炉型设计、炉衬设计、高炉冷却设备、高炉冷却水系统、高炉钢结
构及高炉基础。炉型设计合理,符合要求. 绘制高炉内型图，高炉内型图如图所示：
炉底衬砖的设计：炉底经常受到炉料、渣、铁的物理及化学侵蚀，还受到鼓风、崩料及坐料的冲击；炉底经常受到1400~16000C高温铁水的作用，同时受到压力结合起来破坏作用更为严重。由于温度不均，产生了热应力的作用，使之易开裂；铁水及铅水渗入砖缝后，可使砖浮起。本高炉采用陶瓷杯炉底，是提高高炉寿命的一项新技术，它是在炉底炭砖和炉缸炭砖的内缘，砌筑一杯状刚玉砌体层。利用刚玉的高荷重软化温度和较强的抗渣铁侵蚀性能，以及低导热性，使高温等温线高度集中于刚玉砖砌体内。陶瓷杯起保温和使炭砖免受高温渣铁侵蚀的作用。炭砖的高导热性又可以将陶瓷杯输入的热量，很快传导出去，从而达到提高炉衬寿命的作用。这种结构还有利于提高铁水温度。
炉腹、炉腰及炉身下部的砌筑：从炉腹到炉身下部的炉衬要承受煤气流和炉料的磨损，碱金属和锌蒸气的渗透和破坏作用，炉腰以下还要受到高FeO初渣的侵蚀，以及由于温度波动所产生的热震破坏作用。高炉冶炼过程中部分煤气流沿炉腹斜面上升，在炉腹和炉腰交界处转弯，对炉腰下部冲刷严重，使这部分炉衬侵蚀较快，使得设计炉型向操作炉型转变。炉身下部厚度为575毫米，炉腹用230×75的黏土砖及炉腰厚度为575的高铝砖。用镶砖冷却壁炉腹、炉腰和炉身下部，砌砖仅靠冷却壁，缝隙填浓泥浆；砌体与炉壳间隙为120毫米，填以水渣~石棉隔热材料。
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炉身上部和炉喉砌筑：
炉身炉身呈正截圆锥形。作用：（1）适应炉料受热后体积的膨胀，有利于减小炉料下降的摩擦阻力，避免形成料拱。（2）适应煤气流冷却后体积的收缩，保证一定的煤气流速。（3）炉身高度占高炉有效高度的50～60％，保障了煤气与炉料之间传热和传质过程的进行。
炉身角：一般取值为81.5º～85.5º之间。大高炉取小值，中小型高炉取大值。4000～5000m3高炉β角取值为81.5º左右，前苏联5580m3高炉β角取值 19°42′17″。
炉身高度：
炉喉：作用：承接炉料，稳定料面，保证炉料合理分布。炉喉直径与炉腰直径比值 d/D取值在0.64～0.73之间。
炉腰：炉腹上部的圆柱形空间为炉腰，是高炉炉型中直径最大的部位。作用：（1）炉腰处恰是冶炼的软熔带，透气性变差，炉腰的存在扩大了该部位的横向空间，改善了透气条件。（2）在炉型结构上，起承上启下的作用，使炉腹向炉身的过渡变得平缓，减小死角。
炉腰高度：一般取值1～3m，炉容大取上限，设计时可通过调整炉腰高度修定炉容。一般炉腰直径（D）与炉缸直径（d）有一定比例关系，D/d取值：大型高炉1.09～1.15 中型高炉1.15～1.25
小型高炉1.25～1.5 高炉冷却：由于高炉各部位热负荷不同，加上结构上的要求，高炉冷却设备有：外部喷水冷却，风口和渣口的冷却，冷却壁，冷却水箱以及风冷或水冷炉底等。
（1）喷水冷却装置。在炉身和炉腹部位装设有环形冷却水管，水管直径50——150mm，约据炉壳100mm，水管上朝炉壳的斜上方钻有5——8mm小孔若干，小孔间距100mm冷却水经由小孔喷射到炉壳上进行冷却。
（2）风口和渣口。风口由三个套组成，其中小套为复腔式贯流风口。一般高炉的风口中小套由紫铜或青铜制造，空腔式结构。风口中大套由铸铁铸成，内部铸有蛇形钢管。渣口装置一般由四个套组成。渣口小套由紫刚制造，一般为空腔式结构，直径45——60mm，三套由青铜铸成空腔式结构构成，大套、二套由铸铁构成，内部铸有蛇形钢管。
（3）冷却壁。冷却壁设置于炉壳炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁，气基本结构是铸铁板内铸有无缝钢管。
（4）冷却水箱。冷却水箱是埋置于炉衬内的冷却设备，用于厚壁炉衬，有扁水箱和支梁式两种。
（5）风冷、水冷炉底。大型高炉直径较大，径向周围冷却壁的冷却，已不足以将炉底中心部分的热量散发出去，如不进行冷却则炉底向下侵蚀严重。
4) 高炉车间布设计：
设计内容包括厂址选择、平面布置、工艺布置，并设计绘制有车间布局图车间纵剖图、设备流程图、高炉断面图以及高炉俯视图。
平面布置方式有主要有一列式布置、并列式布置、岛式布置和半岛式布置四种方式。
一、一列式布置
主要特点是：高炉与热风炉在同一列线，出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。
优点：
1.可以共用出铁场和炉前起重机，共用热风炉值班室和烟囱，节省投资；
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2.热风炉距高炉近，热损失少。
缺点：运输能力低，在高炉数目多，产量高时，运输不方便，特别是在一座高炉检修时车间调度复杂。
二、并列式布置
主要特点：高炉与热风炉分设于两条列线上，出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。
优点：可以共用一些设备和建筑物，节省投资；高炉间距离近。
缺点：热风炉距高炉远，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好。
三、岛式布置
主要特点：
（1）铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角，一般为11～13º。
（2）岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从另一端驶出，运输量大。
（3）并且设有专用辅助材料运输线。
缺点：高炉间距大，管线长；设备不能共用，投资高。
四、半岛式布置
特点：
（1）高炉和热风炉列线与车间调度线间交角可以大到45º，因此高炉距离近；
（2）在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁水罐车停放线，和一条辅助材料运输线； （3）出铁场和铁水罐车停放线垂直，缩短了出铁场长度； （4）设有摆动流嘴，出一次铁可放置几个铁水罐车。 这地方我钻研的不是太深，就不过多介绍了。
5) 操作技术：
A开铁口操作一般需要满足哪些条件
1、开口的钻头应在出铁口中开出具有一定倾斜角度的直线孔道，其孔道孔径应
2、在开铁口不应破坏覆盖在铁口区域炉缸内壁上的耐火泥。
3、开铁口的一切工序都应机械化，并能进行远距离操纵，保证操纵工人的安全。
4、开口机尺寸应尽可能小，并在开完铁口后远离铁口。 B副枪分为测试副枪也叫传感枪和操作副枪；测试副枪的作用是测温，取样，定碳定氧，测液面高度；操作副枪的作用是向炉内喷吹添加剂等以改进冶炼工艺。 C高炉炼铁的操作方针
1) 全面贯彻‘高效、优质、低耗、长寿、环保’的十字方针。
2) 执行‘四稳一活’操作思路。即送风、装料、造渣、热制度要稳定；炉缸要活跃。 3) 工长操作要统一，要体现团体主义精神，不高个人英雄，三个班工长操作要统一标准，才能实现高炉生产的高效化。
4) 要制定出适合本高炉炼铁具体情况的操作原则。如各班料批波动±2批，炉温波动si±0.1等，高炉的顶压，料线，炉温，风口直径调整等项目的变动要经集体讨论。 5) 不同时期的高炉有不同的操作制度，要及时进行变动。要以炉况顺行，炉温充沛，高产低耗为目的。
三、沙钢
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A.烧结
说到烧结，就不得不说到提高烧结矿产量这一重要问题。对此沙钢采取了以下措施：
1、采用烧结料层空气加湿新技术
在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度，进而提高烧结机机速及产量。
垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。提高空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的燃烧，从而加快烧结速度。改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，提高料层内空气渗入速度，提高其热传导速率，达到提高垂直烧结速度的目的。
2、提高生石灰配比强化烧结
生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，提高烧结矿质量。在烧结过程中适当提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度；提高生石灰配比，可相应减少配入的石灰石量，从而减少石灰石在高温下的分解吸热，降低固体燃耗。
沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每增加1.0%生石灰，+3 mm的混合料粒级增加6.8%，料温升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大，继续增加到4.5%以后，增速放缓，有降低的趋势；随生石灰配比增加，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配比为4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系数提高了3.6%，固体燃耗降低了1.25 kg/t，烧结矿平均粒度增加2.63 mm，成品矿中5～40mm的量增加了1.8%。同时提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善，也避免了高碱度烧结矿产生白点。
3、严格控制混合料水分
水分在混合料中起着重要作用。水分过高或过低均使烧结透气性下降；水分在烧结过程中蒸发和冷凝，又会使料层过湿，增加抽风阻力。合适的水分才可以改善混合料制粒，提高料层的透气性。通过一系列的摸索实践，在当前原料条件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%)，烧结各机组混合料水分控制在6.5%～7.5%为宜，并严格按照此标准控制。
4、预热混合料
为提高混合料料温，减少烧结过程中产生的“过湿”现象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通热水，二混通蒸汽，并在混合料仓中通入蒸汽来预热混合料，使混合料温达到60℃以上，从而提高了混合料温度，减少烧结料层底部的过湿现象，减小料层的阻力。
5、强化制粒，改善混合料透气性
为改善混合料透气性，烧结厂通过优化配矿结构，一方面提高杨迪粉等大颗粒矿的配比，另一方面尝试在8#烧结机的混合料中增加部分球团(生球)，配比在5%左右，改善料层透气性，降低烧结负压，提高烧结矿产量。
6、改善固体燃料粒度
烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，且对烧结生产过程有很大影响。一般固体燃料的合理粒度范围是0.5～3mm。粒度过大，烧结速度变慢，烧结带变宽，烧结过程中料层透气性变差，垂直烧结速度下降，烧结机利用系数下降。粒度过小，烧结速度变快，液相反应进行不完全，烧结矿强度变差，返矿量增加，成品率下降，烧结机利用系数也下降。
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为保证固体燃料粒度，一方面做好破碎设备的维护、保养、车削工作，确保辊皮有一个正常的工作面，同时督促做好辊皮备件的正常供给工作；三是严格要求每班开机不小于6 h；通过这些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，
7、狠抓设备管理，减少热停机
抓好烧结重点设备维护管理，减少烧结机月修时间。通过加强对各台机检修过程的跟踪，提高检修质量，尤其是抓好烧结机台车、炉篦条及单线生产的重点设备的检修，烧结机检修频次已经由原来的每月检修一次改成每三个月检修两次，检修时长不变。
减少热停机时间。通过对各台烧结机设备热停机时间、频次进行分析，找出共性问题，制定整改措施；强化责任意识，对设备故障落实到人，降低因设备故障致热停机。目前，各机组热停机时间控制在300 min/月以内。
沙钢通过优化原燃料结构与质量，强化生产过程控制，应用烧结新技术和开展各项攻关活动，使烧结矿产量由2012年的2198万t提高到2013年的2652万t，为高炉提高烧结矿入炉比例，进一步降低生产成本创造了有利条件。
B.球团
我们都知道，烧结、球团是粉矿造块的两种工艺，即将高品位粉矿通过烧结法或球团焙烧法制成适合高炉冶炼的块矿的工艺过程。一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布，进而影响材料的性能。球团厂的生球强度过小、抗压强度过小、单盘平均出球率低，都无法满足球团生产要求，制约成品球团矿产、质量提高。分析原因：
1、原料粒度粗。铁精粉来源广，品种杂时，球团的粒度容易不均匀，尤其-200目以下粒度在80%以下时，会严重影响生球产、质量。
2、生球产量低、质量差。受原料水分、操作水平、设备不合理等因素影响，生球强度指标会差，产量也低。
为此需要改进：
1、在铁精粉辊压的高压辊压机前增加辊筛，清除精粉中杂物，同时增加上料量，上料量越大，辊压效果越好。这样做可以极大改善铁精粉比表面积，改善成球性能。
2、造球工艺优化，对球盘倾角、转速、给料量、加水点、给料垫、皂土配比进行实验，调节加水点和给料点，增大球盘倾角、转速、给料量参数，降低皂土配比，优化造球工艺。
3、加水装置改造，根据造球原则“滴水成球、雾水长大、无水压紧”，将给料区的滴水点改到物料落点下方，将水滴从1mm的孔中细化并成线性分布，确保物料一到球盘，就被湿润成球；在长球区采用高压雾化喷头，使母球加速成球。
4、下料路线改进。对原接球溜槽的钢板加装高分子聚乙烯耐磨衬板，以提高成球的表面光滑度，同时确保球体落下时不受到破坏，提高质量。 C.炼铁
听厂里面得技术员说，他们为了提高炼铁技术，可谓是挖足了心思，从最最基础得设施整改。分别是以下方面: 1.烧结矿质量改善
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烧结矿作为高炉炼铁的主要原料，其质量一直倍受炼铁工作者的重视。炼铁以精料为基础，精料的核心是高品位，因为品位提高，高炉渣量减少，高炉透气性和透液性得到改善，有利于炉况顺行，有利于提高煤比，有利于炼铁增产节焦。2009年沙钢烧结的重点工作之一，就是稳定烧结矿转鼓强度的情况，通过减少蛇纹石配用量来降硅提品位，通过攻关，主要质量改进指标有TFe、SiO
2、Al2O
3、FeO、转鼓强度、可磨指数等。沙钢烧结原料以主流巴粉、澳粉为主，质量稳定，有条件提高烧结矿品位，但是在2008年，由于种种原因，烧结矿的Si02含量曾一度迅速攀升并居高不下，严重影响炼铁生产。特别是2008年下半年，供大高炉的烧结矿，其Si02含量一度升到了5.50%以上，由于高硅烧结矿冶金性能差，以及带来炼铁渣量的大幅增加，使得大高炉指标直线下降，综合焦比升到了560kg/t，高炉利用系数降到了2.12t/m3d。在公司的全力协调推动下，2008年临近岁末，供大高炉的烧结矿才开始降硅。虽然配用外购焦使人炉焦炭质量总体下降，但由于烧结开始降硅，使炼铁指标竟然出现明显的提高。可见，随着烧结矿Si02的下降，烧结矿品位逐渐提高，高炉人炉焦比逐渐下降、铁产量增加。 2.焦炭质量改善
焦炭作为高炉炼铁的重要燃料，由于其作为高炉料柱骨架作用的无可替代而显得尤为重要，炼铁指标的提高也得益于焦炭质量的大幅改善。而原煤质量改善的情况下，焦化厂通过优化配煤、规范煤场和筒仓配煤管理、规范焦炉加热制度、开展装煤竞赛、加强工艺执行检查等一系列管理和技术措施，使焦炭质量稳步提高。而主要改善质量指标有灰分、硫分、M4O、M1O、CRI、CSR。 3.炼铁进步
炼铁技术的进步，主要表现在高炉利用系数的提高、煤比提高、综合焦比下降、铁水Si下降、高休风率下降。 4.提煤降焦
提高喷煤比是降低炼铁生产成本的重要技术手段，提煤降焦不但降低生产成本，还能有效改善煤气质量，强化高炉冶炼。为了提高喷煤比，为了真正实现提煤降焦，与北科大合作开展烟煤混喷实验研究，通过对烟煤及混合煤的性能分析，选择适合喷吹的烟煤品种和烟煤配比，有效的促进了煤比的提高。
D.炼钢
据了解，以往沙钢转炉冶炼高磷钢采用的是常规工艺方法，因转炉终点出钢磷含量较低，须要补加大量的磷铁合金，转炉吹炼过程渣量大，炉渣全铁含量高，不利于生产成本的有效控制。针对这种情况，沙钢钢研院充分利用沙钢生产低磷、低硅的铁水条件，组织实施转炉低成本冶炼高磷钢种新工艺的开发项目。该院与沙钢宏发炼钢厂合作开展工艺技术创新攻关，通过对转炉冶炼过程的加料制度、枪位制度、供氧制度以及终点控制等环节的优化完善，使得转炉熔池快速升温，并造出低碱度炉渣，以此来抑制脱磷反应，实现了转炉高磷出钢的研发目标。 E.连铸
沙钢转炉炼钢厂的小方坯连铸机为8机8流140mm×140mm规格，中间包设计为狭长型。该厂充分论证“一键式”自动浇铸操作的可实施性，对连铸机设备进行了19项技改，其中将中间包上水口天然气烧嘴式烘烤改变成零能耗的负压抽风管烘烤，不仅实现小孔径水口+塞棒保护浇铸方式100%控流的目的，且绿色环保、清洁节能。同时，该厂进一步优化开浇操作工艺，解决了钢水收得率低、铸机作业率不高等问题，成功实现“一键式”自动开浇。
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F.宽厚板轧钢
沙钢集团宏发炼钢厂3号连铸机供给板坯，经二次切割精整后，连续加热炉加热，出炉板坯高压水除鳞后，进四辊5m可逆轧机轧制，根据要求进行ACC／DQ冷却后热矫直。≥50mm钢板进3号冷床冷却，厚板处理区堆冷至室温，经翻板检查、火焰切割、标志后吊至指定区域堆放、发货；经检查、切头、切尾、分段、切边／剖分、定尺、标志、堆存、发货。需冷矫钢板送冷矫直机矫直后至成品跨堆存、发货。宽厚板轧机采用4kW／mm的Φ1210mm x 5050mm/Φ2300mm×4900mm宽厚板轧机，其单位轧制力20kN／mm，适用于常规、TCR或TMR“纵一横一纵”成形、展宽和延伸3阶段方式轧制成所需钢级和规格的宽厚板。普通宽厚板用常规轧制工艺。经推床对中后，板坯进入四辊可逆轧机进行轧制，先进行l—2道次成形轧制，机前或机后旋转辊道上轧件旋转900后展宽轧制，轧至成品毛边宽度后再转900延伸轧制，直至达到设定的成品厚度。采用长度接近或达到上限的板坯轧制的轧件可在机前辊道旋转900直接展宽轧制，轧到所需宽度后再旋转900进行延伸轧制。也可根据工艺要求在轧机前旋转轧件900。TCR、TMCP轧制适用5—100mm高端宽厚钢板生产。
四、永刚
A.烧结
据了解，永钢烧结厂现有300平米烧结机1台，450平米烧结机2台。其中，300平米烧结机2011年4月投产，1号450平米烧结机于2013年10月投产，2号450平米烧结机于2015年5月投产。为回收烧结环冷机和大烟道烟气余热，该厂分别配备了余热锅炉5座，汽轮发电机3套。烧结厂采用大烟道余热锅炉和环冷机余热锅炉组合回收烧结余热，可提高产汽量50%以上。采用中压管网蒸汽发电，取代一炉一机的运行模式，汽轮机操作灵活性大大改善，原蒸汽波动大、汽轮机频繁启停机的问题基本解决，而且还可以利用汽轮机富裕能力消化厂区富裕蒸汽。
为回收余热，永钢烧结厂将竖炉大、小水梁由循环水冷却改为了汽化冷却，
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座竖炉与原先的循环水冷却系统相比，每年节电500万度，同时，有效地利用球团生产中产生的部分热能，低压饱和蒸汽得到100%利用，发电效率较高;汽化冷却系统投运后，每小时节水28立方米。蒸汽发电投运后，烧结厂水的重复利用率接近99%，外排废水达标排放率100%，吨钢新水消耗量等指标达到国内同行先进水平。 永钢烧结厂除用于热风炉、加热炉、坚炉等生产外，其余均用于发电。目前，永钢高炉煤气放散率平均不到0.1%，已达到国内同行业先进水平，自发电比例达到45.44%。为了增加发电效益，该厂还利用气柜进行“谷存峰发”。永钢还把饱和蒸汽综合用于高炉脱湿鼓风、农业大棚、恒温养鱼等。建设的钢渣处理项目，采用热焖法钢渣处理工艺，实现了钢渣零排放。 B.炼钢
炼铁总厂下设3个炼铁分厂，以及烧结厂、球团厂、矿渣微粉厂、原料场、喷煤车间、动力车间等9家单位。拥有5台烧结机、2条球团生产线、4座450立方米高炉、2座600立方米高炉、1座700 立方米高炉、3座1080立方米高炉。高炉均采用无料钟炉顶装料形式，配备了鼓风脱湿装置，并全部配套高效节能轴流风机和TRT、BPRT装置、富氧喷煤系统。年烧结矿产能1000万吨，球团矿240万吨，铁水800万吨。炼钢总厂下设3个分厂，以及耐材厂、石灰厂、钢渣综合加工厂等辅助分厂。拥有5座50吨顶底复吹转炉，配烧结厂外景 1080立方米高炉3套2台50吨精炼炉、5台四机四流方坯连铸机；2座120吨顶底复吹转炉，配套2套铁水预处理装置、2台120吨LF炉及VD炉、2台八机八流方坯连铸机。120吨转炉除尘采用先进的半干法技术。连铸机采用结晶器液压振动、液面自动控制等国际先进技术。年炼钢产能800万吨 C.转炉炼钢
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔(风口)，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加人一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(Fe0,Si02,Mn0 ,)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳(放热)使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需巧分钟左右。如果氧气是从炉底吹人，那就是底吹转炉;氧气从顶部吹人，就是顶吹转炉。转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成:(1)上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理;(2)倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体(至垂直位置);(3)降枪开吹，同时加人第一批渣料(起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰;3—5 min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高;同时渣料熔化，噪声减弱);(4)3 —5min后加人第二批渣料继续吹炼(随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹);(5)倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢;(6)出钢，同时(将计算好的合金加入钢包中)进行脱氧合金化。 D.电炉炼钢
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电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。以电为能源的炼钢过程。此类炼钢炉即电炉种类有电弧炉、感应电炉、电渣炉、电子束炉、自耗电弧炉等。通常说的电炉钢是用碱性电弧炉生产的钢。电炉钢多用来生产优质碳素结构钢、工具钢和合金钢。这类钢质量优良、性能均匀。在相同含碳量时，电炉钢的强度和塑性优于平炉钢。电炉钢用相近钢种废钢为主要原料，也有用海绵铁代替部分废钢。通过加入铁合金来调整化学成分、合金元素含量。以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。 E.线材
轧线材一般采用高线生产。
首先通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；最后进入成品库。
钢总厂有5条高速线材生产线，其中2条是国际领先的摩根6代高速线材生产线，有4个全连续切分轧制棒材生产车间。主要装备为蓄热步进式加热炉，轧线采用26机架控轧控冷连续轧机，自动控制全套引进西门子公司或ABB公司电控系统，实现无张力轧制。主要生产热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋等建筑钢材，以及碳素钢热轧盘条、冷镦钢圆盘条、焊接用钢热轧盘条、预应力混凝土钢棒用热轧盘条等工业线材。年轧钢产能800万吨。
五、实习的心得体会
从大的方面来看，整个钢厂就像是一部运转的庞大机器，每个工序，每个岗位，每位职工都有条不紊的做着自己的工作，没有一丝一毫的偏差。因为每一个要求都不变的，所以每个职工和岗位都看不到慌乱，只能感到一切都在按照程序来运行。
此次沙钢的学习给我印象最深的不是先进的设备，和复杂的工艺程序，而是沙钢对于制度的严肃性和工人们一丝不苟的执行力。在沙钢的工作现场里没有什么监督工，也没有领导在现场盯着看，可是沙钢的职工在工作时都是认真的完成自己的工作，没有因为其它别的原因而减少要求和降低标准。真正的做到了生产以产品质量和安全为主。
沙钢的增碳是靠碳粉来增碳的，每一炉都在出钢前期一次性加入，然后才加合金。这样可以增加成分吸收的稳定性。沙钢的供氧制度，他们的氧枪工作压力相对较小，据他们的技术员介绍，沙钢为了减少喷溅和烟尘而降低了氧压，所以沙钢氧枪是欠压工作的。
沙钢的温度相控制的非常好，因为他们是每一炉装铁时就把这一炉的铁水成分报到炉前，而且废钢的配比也相对合理，铁水成分能提前知道，可以通过计算加入量来控制温度，另外, 沙钢的钢包烘烤也相当好，钢包温度一般都达到了七八百度钢水降温很少，所以沙钢的出钢温度比普通钢厂要低二三十度，这对炉龄和钢包使用寿命也很有好处。
而对于永钢，它的很多小的细节也给了我很大的感触，那就是从小见大，在好多的操作台上都有提示，小心操作，不要戴手套操作,防止水流到操作台上等等小提示.还有在现场好多地方都有标示此地方的照明或设备归谁管,如果有问题白天打什么电话，晚上打什么电话。在一些大型设备上还贴着此设备操作时要注意，给人的感觉好像很人性化。
