生产运作过程中的问题点
一、产品开发与生产方面：
1.产品设计周期太长 （项目前期评估时间）。
2.样板确认周期长（客户信息→荣星→三兄工程部（绘图、制样）→荣星→客户）。
3.试样与样板确认时，没有全部理解客户的质量要求标准（或质量要求传达不清楚），导致流程反复操作。
4.图纸资料没有及时传达给生产部（沟通协调不良。荣星业务部与工程开发部传达给三兄生产部与工程部的信息时间有先后）。
5.部分情况下，荣星在样本未确认前下单给生产部（以前做过的产品）
6.工程部样本开发时没有充分考虑到批量生产问题，导致产品批量生产过程中无法达到样本要求。
7.模具开发过程较慢，尤其是注塑模具，不能一次性设计到位，需不断地调试、修改。耗时长。
8.生产计划安排：没有合理的安排标准，凭经验与初步的排产软件安排。
9.排产咨询时，大家对排产安排大都没有修改意见，但生产过程中却不断地申请延期（车间没有仔细的计算本车间的产能与已有的生产任务）。
10.上下工序的生产信息传达不到位，有时导致部分车间一时没有生产任务，一时又货物积压。
11.信息流与物流脱节，有时会出现有产品无生产任务单，有生产任务单时无产品。
12.生产加工过程中，由于质量标准掌控不好或工艺不熟，导致返工现象比较频繁。
13.外加工厂加工的产品质量不良率较高，下工序车间生产时影响速度与质量。
14.工厂对外加工产品进行全检，耗费的时间与人力较多。
15.各车间完工产品必须由品管部检验合格后才能发往下工序车间，但IPQC人数有限，导致部分产品不能及时发出车间（车间发货时，必须等待IPQC检验）。
16.退货现象：现变成部分车间互相报复的一种手段。
17.产品搬运过程对产品质量有较大的影响，尤其是碰花、刮花。
18.生产过程中，品质不稳定，检验人员对质量标准的把握不准，检验时常有争议。
19.物料不良或物料不齐全而影响生产进度。
20.冲压车间、注塑车间、水磨车间换模具耗费很多时间，特别是注塑、水磨车间，不能及时对不良品返工，严重影响车间生产进度。
21.注塑车间一次成品率不高，部分产品品质不稳定，影响生产进度。
22.生产数据缺乏（各车间没有系统地总结分析各批产品合格率、废品率、返工率及车间的产能等。）
23.由于工价、操作难度等原因，部分工人有怠工（或待工）现象。影响车间生产任务安排及货期。
24.产品库存保护不良。
25.由于货期变更，使库存时间延长，部分库存产品出现发霉、生锈等现象，返工耗时较多，且返工合格率较低。
26.由于产品生产工艺要求，产品须在不同的车间来回运转，部分运输路线较长（如水磨→面砂）。
27.排产无固定周期（接单情况不稳定，导致车间生产安排时紧时疏人员流失比较严重）。
28.水磨车间的返工产品种类繁多、数量少，而调机时间长，以至于造成返工产品大量积压。
29.返工产品管理不到位，造成查找困难。
二、物料采购与物控方面：
1.物料供应脱节：①车间申购没有系统性、不及时。②业务部采购不及时。③供应商没
及时回货。④物料质量状况：不合格率高。
2.外购件产品质量不良率高，影响产品质量与生产加工速度。
3.来料检验控制不良，导致生产过程中争议较多。
4.包装物料质量不合格。
5.仓库物料摆放不规范，车间领料时耗时较多(仓储人员有时会找不到物料摆放的地点)。
6.车间没有形成合理的物料使用标准与控制计划，物料浪费严重（车间大批量的物料领
取后没有合理的进行保管。）
7.仓库物料保管不良，防潮、防湿工作有待加强。
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