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重介选煤工艺与跳汰选煤工艺的优势对比
对于粒度上限为50mm的末煤选煤方法，有跳汰和重介旋流分选两种选煤方法可供选择。
设计推荐采用重介旋流器分选方法。理由如下： 跳汰分选精度差，重介分选精度高；
对于细粒度含量大的原煤，跳汰分选由于其机理限制，不可避免的存在吸啜作用，细粒原煤将被吸入跳汰机筛下进入中煤或矸石，造成中煤矸石大量带煤，影响精煤产率，降低分选精度。重介分选受粒度影响很小，对各粒级的原煤分选均较好。而本厂原煤中细颗粒含量很大，3-0.5mm为主导粒级，占原煤的31.334％。不适合采用跳汰分选。
跳汰分选理论分选下限0.5mm，重介旋流有效分选下限可达0.3mm。采用重介旋流分选可有效提高重力分选比例，减少煤泥入浮量，降低选煤厂生产成本。
重介旋流器分选对煤质波动和产品质量变化适应能力强，跳汰分选对煤质波动和产品质量变化适应能力较差。
跳汰分选用水量大（吨煤用水量在3m3左右），重介旋流分选用水量小（吨煤用水量在1.5m3左右）。采用重介旋流器分选，可有效减轻煤泥水浓缩系统的负荷，减少循环水用量，降低生产成本。
通过近几年国内选煤技术的发展、国外先进设备的引进，末原煤分选广泛采用了分选精度高、处理能力大、分选粒级宽的大直径重介旋流器分选工艺。同时，因为大直径旋流器、大型脱介筛和离心机的应用，密度控制系统的发展成熟，自动控制水平的大大提高和耐磨材料的应用，重介选工艺系统大为简化，系统管理更加方便，自动化程度更高，生产成本也大幅下降，原有制约重介工艺的因素都得到了很好的解决。可以说目前重介工艺与跳汰工艺相比，不仅仅是分选精度和产品回收率高，而且比跳汰系统还要简单，占地面积更小，其系统操作已完全实现智能化、自动化。
磁选机在重介选煤厂的应用与管理
1、对磁选机性能的要求
1.1、最大限度的提高磁性物的回收率
在重介质选煤工艺的选煤厂里，一般将重介质（在选煤厂里一般选用磁铁矿粉作为重介质，下文中重介质均指磁铁矿粉）消耗（选煤厂中通常简称介耗）分为技术损失和管理损失两大类。技术损失指系统工艺设计中允许的最大介质损失量，也就是各产品带介损失和磁选尾矿带介损失。管理损失是指在介质的磁性物含量和介质粒度的选择、设备管理（指介质过流的相关设备）水平以及介质在储运和生产过程中的跑、冒、滴、漏等引起的介质流失。《煤炭洗选工程设计规范》(GB50359-2005)中规定，重介质选煤工艺中分选每吨原煤的磁铁矿粉技术损失：块煤
1.2、最大限度的提高单机处理能力
近年来，随着国家产业政策的调整，年入选能力在120万t以上的选煤厂已十分常见，随着设备的不断更新、大型化，选煤工艺也日益简化，对磁选机的单机处理能力也提出了更高的要求。以筒体直径为1050mm的磁选机为例，CTN型的处理能力按国家标准规定为67m3／(m·h)，为了降低设备投资，市场迫切需要它的处理能力达到100m3／(m·h)。
1.3、提高磁选入料的粒度范围。
由于重介浅槽工艺和重介旋流器工艺对分选下限的不同，一般重介浅槽分选的有效下限为3mm，重介旋流器的分选下限为0.5mm（各厂家开发的旋流器的分选下限不一致），对磁选机的入料粒度要求也由传统的0.5增大到6mm。
1.4、提高设备的运行可靠性、平稳性
磁选机是重介质选煤厂的关键设备，同时实现介质的回收与净化目的。一旦设备出现问题，整个工艺系统将不能正常运行，所以提高设备的可靠性、平稳性是该类设备成功应用的前提。特别是当磁系采用胶粘接工艺时，当胶老化失效或筒体进水引起胶失效时则会发生磁块脱落现象，导致筒体不能转动，引起磁选机停机故障，从而导致全厂停产，遭受大的经济损失。因此磁选机的选用和管理就成为重介质选煤厂里重介设备管理的重中之重。
2、煤用磁选机在重介选煤厂的实际应用
磁性介质的回收是重介质悬浮液选煤工艺中重要的生产环节。脱介筛筛下液进入磁选机，根据各种矿物不同的比磁化系数，在磁力作用下，强磁性矿物被吸附在磁选机圆筒的表面上，随着圆筒的转动，将强磁性矿物带到精矿排矿口，脱离磁系并排入精矿槽循环利用，保证分选悬浮液密度的稳定；脉石和弱磁性矿物因磁性很弱，不能被磁场所吸住，在槽体内矿浆流作用下，进入尾矿槽排除，作为副产品利用。
3、煤用磁选机在重介选煤厂里的管理
在任何一个企业中设备管理都是一个重要的系统工程，设备管理的水平直接影响到整个选煤厂的平稳运行、经济成本。但是在大多数选煤厂，设备的管理都侧重于技术管理而忽略了它的经济管理。事实上经济管理和技术管理应该进行统一综合管理，使设备管理从静态管理进人动态管理，从而提高设备的投资效益和利用率。
3.1磁选机的静态管理
磁选机的静态管理是指在停运期间对设备的检查、维护、记录。岗位员工应当根据该岗位的操作规程结合在运行期间遗留的问题进行全方位的检查，仔细检查后发现的问题及时汇报处理。
3.1.1入料管道或槽箱的清理，滚筒腹腔的检查清理，应当注意的是清理滚筒腹腔时，应当杜绝用尖锐或有磁性的物体，同时把自己身上易磁化的物品存放它处，如各类门卡，银行卡等，以免造成不必要的损失。
3.1.2滚筒轴承的周期润滑，轴承润滑点分别位于磁选滚筒的主轴两端，一般都采取每周一次5g的润滑量；检查减速器的油质
3.1.3设备和控制箱的卫生清理，保证设备处于完好状态。
设备的静态检查必须做到细致入微，才能预先发现设备的隐患，才能做到防微杜渐，将设备的故障率降低最低。
3.2磁选机的动态管理
仅仅做好它的静态管理是远远不够的，在设备的运行过程中如何对它有效的管理才能获得更好的经济指标（即高的回收率）才是最重要的。充分利用人的五感进行观察判断是选煤厂设备运行检查中最行之有效的方法之一。
3.2.1观感
用眼睛仔细的观察磁选机的尾矿流量、浓度，滚筒表面的矿粉粘附厚薄，磁精矿区的卸落状况，溢流量是否为尾矿总量的1/3，通过看到的运行情况初步判断磁选机的回收效果；
3.2.2听感
在厂房里一般噪声都比较大，只凭简单的听声音只能发现设备设备明显的故障，但对于设备的运动部件的细微运行状况不能得到良好的掌握，我们要利用其他的简易工具来精细的检查，比如用长螺丝刀接触轴承座，利用声音在改锥中的定向传导，我们可以听到轴承转动的轻微声响从而判断其是否缺油、或者磨损、转动是否灵活；
3.2.3味感
设备在运行过程中润滑油变质，都会有种特别的味道
3.2.4交流、汇报
把看到的、听到的、闻到的进行综合的比较判断，再汇报、处理，弄不明白的请教厂里的技术员、把发现的问题及时解决处理，坚决做到问题不过夜。
3.2.5处理和记录
将发现的问题在班上即时解决，如果确实需要停车处理的，应做好记录、在异变位置做好记号，以便于系统停车后彻底解决。
4.3技术检测、调整。
做好设备的动静态管理只是对于设备本身运行作了管理，但是作为重介选煤厂介质回收净化的主要设备，我们还应当定期检测它的技术指标，保证磁选机的磁铁矿回收率达到99.9%。如果回收率过低，可以按如下方法进行调整
4.3.1微调磁选机的滚筒内的磁系轴向偏离位置，使得磁选滚筒内部磁系在精矿排矿区处高出精矿排放沿12mm左右。
4.3.2调小滚筒的腹腔间隙为50mm，或略低于50mm，如果磁选机的入料粒度在1mm以下，可以将间隙调到45mm。
4.3.3调节尾矿溢流堰槽底的孔板开度，使尾矿溢流量约为尾矿总量的1/3（或为总入料量的25%）。
4.3.4应当检查滚筒表面的磁场强强度和分布，从而判断是否是磁滚筒内部的多磁极出现了脱落或者是老化。
除了做好上述的基本管理外，我们应当把它纳入到选煤厂的整个经济管理体系中去，由于各个厂的管理体制不一样、管理团队的素质差别比较大，所以这个磁选机实际的运行周期也相差比较大。 结束语
1、开发回收率高、单机处理能力大、入料粒度范围宽的磁选机已经成为磁选机选择的发展趋势。
2、通过对同类磁选机在选煤厂的运行工况的分析，磁选机的回收效果不仅和设备本身的质量、制造工艺有关，而且还取决于不同选煤厂的磁铁介质的选择、煤泥含量的大小，在磁铁矿粉磁性物含量较高，煤泥含量较低，入料浓度适中的情况下，磁选机的回收率才能达到最好。
3、磁选机作为重介选煤厂介质回收、净化的管理的同时还应当注重其定期的技术指标检测，以便更好的提高其磁铁矿粉的回收率。同时还应当磁选机纳入到整个选煤厂、公司的设备系统管理中去，保证整个选煤厂、公司的经济成本降到最低。
