质量控制程序
1、目的：
在产品实现过程的适当阶段，对产品特性进行监视和测量，即产品的检验和试验，以验证产品质量要求得到满足。
2、适用范围
我单位生产的电线电缆产品，从采购物资进厂到最终产品的出厂，全过程的检验和试验。
3、职责和权限
3.1质监部门负责进货物资、过程和最终产品的检验和试验并对检查中发现的问题进行分析、判定，对出现的质量问题报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题
3.2生产科（车间）是生产过程产品质量的主管部门,负责过程中质量控制的策划，质量反馈。
4、工作程序
4.1原材料检验和试验
4.1.1采购的原材料进厂后，仓库管理员负责通知质检科，质检科安排质检员对原材料进行检验、试验或验证；
4.1.2检验员根据相应要求，进行检验和试验；
4.1.3经检验合格的原材料，由检验员填写《进货检验记录》在该记录单上明确做出合格结论，并传递仓库管理员，仓库管理员凭合格标识的《进货检验记录》办理入库手续，并将原材料放置于合格区。
4.1.4经检验不合格的原材料，不准入库，由质检员对不合格品进行标识，并在《进货检验记录》中明确作出不合格结论，并根据《不合格品控制程序》进行处置。
4.1.5当生产急用，来不及对采购物资进行检验或验证，急需要投入使用时，由生产车间提出，经副总经理批准后进行领用，并对紧急放行产品用“紧”字进行标识，检验员仍对放行的该批产品进行检验和试验。合格后，撤消“紧”急放行标识，若不合格，生产车间负责立即追回。
4.1.6 质检部和仓库管理员确保未经检验或未经检验合格的产品不投入使用或加工（紧急放行除外）。
4.2过程检验和试验
4.2.1各车间生产人员在设备初次运行、材料更换、产品更改等情况时进行生产前的准备验证，检查确认“人、机、料、法、环”是否符合生产的要求，确保全部符合要求后方可进行生产；
4.2.2生产人员在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，并负责按工艺要求调整和记录生产设备参数。
4.2.3每批次产品开始生产时，应由车间主任、班组长、质检员共同进行首件检查确认，检查合格后才能进行后续生产，如果发现不合格，立即停机，采取相应的措施或按《不合格品控制程序》进行处理；
4.2.4在正常的生产过程中，操作者按照生产通知单的要求进行自检，确保产品质量，并作好工艺参数记录，班组长协助生产人
员进行检查，操作者或班组长发现原材料或产成品出现不合格时，停止生产，及时通知车间主任，车间负责组织协调处理。若出现严重影响产品质量的因素时，生产人员应果断停机，杜绝大批量的不合格品出现。
4.2.5上道工序的产成品转入下道工序时，下道工序的生产人员应对产成品进行检查确认，确认合格后方可进行生产；
4.2.6不合格或有质量问题的产成品，由质检员、操作工进行标识，分区有效，未经许可，车间不得将不合格品转入下道工序；
4.2.7质检员按照国家标准和相关工艺文件的要求进行不定期的巡检，每批产品必须进行不少于一次的巡检，按规定做好记录并在“物品标示卡”或“半成品转移卡”上加盖合格章，一旦发现有不合格品出现，立即制止生产人员，严重时责令其停机，并通知生产厂长，和相关的负责人，共同解决并拿出处理结果和整改措施，具体参考《不合格品控制程序》和《考核实施细则》，对拉丝、绞线、成缆、挤塑工序进行重点巡检，巡检过的产品进行盖章标识；
4.2.8生产过程中生产人员应对材料、半成品、产成品进行标识，并在“物品标示卡”和“半成品转移卡”上详细填写规格型号，质量情况，生产日期，生产人以及生产序号等内容。车间主任负责生产人员对物品的表示填写情况，由质检科进行监督检查。
4.3最终产品的检验和试验
4.3.1最终检验和试验必须在所有规定的检验和试验均已完成，而且检验结果都满足要求后进行；
4.3.2质检科根据国家标准和相关工艺文件对最终产品进行检验和试验，经检验合格后，由检验员将产品的检验和试验有关记录、数据和文件备齐后，由检验员在成品相应的合格证上盖章或签字，仓库办理入库手续，否则不得入库；
4.3.3当最终检验和试验结果出现产品不合格时，应按《不合格品控制程序》和《考核实施细则》进行处理。
附页：《不合格品控制程序》
附页：
不合格品的控制程序
1目的
对不合格品实施控制，防止不合格品的非预期使用，保证产品质量。 2适用范围
适用于本厂内从原材料到最终产品检验的所有不合格品控制。 3职责
3.1质检科负责对不合格品进行识别。
3.2产生不合格品的部门负责对不合格品进行标识，并进行隔离。
3.3质检科协助不合格品产生部门进行原因分析，并采取相应的纠正措施和预防措施。
3.4产生部门根据原因分析的结果负责对不合格品进行处置。 3.5质检科负责不合格品的重新检验。 4程序方法
4.1不合格品的标识、记录和隔离。
4.1.1仓库内发现不合格品时，仓库管理员应由质检科确认后对其进行“区域”标识和隔离。
4.1.2操作人员通过自检发现不合格品时，由车间操作人员报质检科进行确认后对不合格品进行“挂牌”标识，必要时进行隔
离。
4.1.3对于进货检验、过程检验、例行检验和确认检验时发现的不合格品，由质检员和有关部门对其进行标识和隔离。 4.2不合格品的原因分析
4.2.1对于发现不合格品的所有部门应由质检科协助进行原因分析，根据分析结果，采取相应的处置方式及纠正措施或预防措施。
4.3不合格品的处置及措施
4.3.1对于进货检验时发现的不合格品，一律进行退货。 4.3.2对于操作工自检或质检科过程检验中发现的不合格品时，应根据对不合格品的分析，采用返工、返修或报废的处置方式。
4.3.3质检科应根据原因分析的结果，必要时责令有关部门采取相应的纠正措施或预防措施，并记录“纠正/预防措施报告”（QY-D-21）.4.3.4对于重要部件或组件的返修应由质检员做好“不合格品处置记录” （QY-D-20）。 4.4不合格品的重检
对于进行返工或返修后的产品由质检科重新进行检验。
