矿业有限责任公司清洁生产审核报告
二00六年
前言
矿业有限责任公司前白枣山铁矿始建于2000年初，年末建成试生产。由于各种原因没有继续进行生产。2000年11日取得采矿许可证，2002年7月恢复生产。企业年产15万吨矿石、4万吨铁精粉、品位65％。年产值2037万元年利税354万元。
企业有矿山一座、即南山采区、矿山生产以露天开采为主。矿石总储量1100万吨，设计生产能力15万吨。尾矿库2000年8月开始施工，12月建成。2002年7月正式投入使用。2004年6月对排水系统进行改造，使用至今。尾矿库初期坝高四米库容159万立方米、服务年限7—9年。
1
目前企业共有从业人员160人，其中特殊工种44人、管理人员20人、矿长1人、副矿长3人。企业下设办公室、财务科、安全科、测绘室等科室。
根据市环保局关于开展企业清洁生产审核要求，为保证审核工作的顺利进行，我矿委托市环境保护科学研究所承担了企业清洁生产审核工作。
在清洁生产审核过程中，企业领导非常重视，在了解了实施清洁生产审核工作的意义和重要性后，表示全力支持开展此项工作。首先成立了审核小组，并制定了清洁生产审核计划。开展了企业清洁生产培训工作，使全体员工对清洁生产有了深刻认识，提高了投入热情，同时环境意识得到了进一步加强。在本次审核过程中，共征集清洁生产合理化建议22条。经过反复筛选有16项无∕低费方案得到了实施。中∕高费方案6项有2项得到了实施。审核小组对已实施的无∕低费及中∕高费方案绩效进行总结。取得了直接经济效益164.36万元。同时降低了各种污染物排放量。年减少工业粉尘排放量9.59吨，废水排放量59.19万m3，废油排放量1.8T/年，节电22.68万kwh/年，COD：28956kg.，SS：52679kg。取得了较大的环境效益，企业各种消耗有所下降。直接降低了生产成本，提高了企业技术水平、管理水平和员工素质及环境意识。
通过清洁生产审核工作的开展，使企业真正达到了“节能、降耗、减污、增效”的目的，树立的良好的企业形象。
在本次清洁生产审核过程中得到了市环保局、环保局和企业的大力支持和帮助在此表示感谢。
目
录
第一章
筹划与组织
第二章
预评估
2
第三章
评估
第四章
方案的生产与筛选
第五章
可行性分析
第六章
方案实施
第七章
持续清洁生产
总论
第一章筹划与组织
在企业被市环保局列为2006年度清洁生产必须达标企业后，首先邀请咨询单位向企业管理者，讲述了清洁生产相关知识及意义，使企业管理者充分认识到开展清洁生产工作给企业及社会带来的相关效益，对清洁生产有了正确认识，并明确表示大力支持此项工作。召开了中层以上干部参加的动员会，并由咨询单位宣讲了清洁生产知识和法规，在咨询单位的要求和帮助下，企业成立了以公司副总经理为组长的清洁生产领导小组，并将常设机构设置在公司总工程师办公室，抽调2名专职人员，具体负责该项工作，并负责与咨询单位的联络。从组织机构上明确了开展清洁生产工作的职责、任务和要求，工作人员根据清洁生产审核的要求，结合企业实际情况，在咨询单位的协助和帮助下，制定了清洁生产工作计划，内容包括七个阶段的具体工作任务，工作时间安排等内容。
1.1审核小组
为了保证各部门密切配合保证审核工作顺利实施；推选一名矿长任审核小组组长。各主要部门负责人任成员，并且详尽的进行了分工。本轮清洁生产审核领导小组成员及分工职责见表1-1。
清洁生产审核小组成员表
姓名 审核小组职务
组长
副组长
组员
组员
来自部门及职务职称
矿长
副矿长
技术科工程师
办公室主任
理
财务科
专业
选矿
选矿
选矿
企业管
表1-1 职责
应投入时间
筹划与
组织协调各12天
部门工作
技术负
责清洁生产12天 方案审核
资料收
集、物料平衡专职 提出消减方案
负责审
核全过程编专职 写报告
协调本
部门工作参
组员
1.2审核工作计划
长 会计 与审核过程 10天
为了顺利完成审核工作配合整体审核进度，按照清洁生产审核工作要求和内容、审核小组首先制定了本轮审核工作计划。见表1-2
表1-2：审核工作计划表
阶段
工作内容
完成时间
责任部门
1.筹划与组织
成立审核小组，组织全员清洁生产培训、资料、方案收集。
2.预评估
现场考察、确定审核重点，研究措施物质准备
2006.9.25—9.30
现状调查结论、审核重点清洁生产目标无∕低费方案实施
3.评估
实测输入、输
2006.9.30—
物料平衡、废
2006.8.25—9.25
审核小组、审核工作计划
生产
出、物料平衡、评估与分析废物产生原因
4.方案的产生与筛选
对全员所提及现场考察产生方案进行分析和筛选
5.可行性分析
对被选方案
10.10 物产生原因审核重点无∕低费方案实施
2006.10.10—10.15
审核小组
推荐供可行性分析方案
2006.10.15审核小组
可行性分析报告 进行技术、环境、—10.20 经济评估推荐可实施方案
6.方案实施
对推荐的可实施方案进行组织、计划、实施
7.持续清洁
完善清洁生产管理制度、制定持续清洁生产计划
2006.11.15—11.30
2006.10.20—11.15
审核小组
实施方案
审核小组
持续清洁生产审核计划
生产管理制度 生产
8.审核报告 编写清洁审核报告
2006.11.20—11.30
审核小组
审核报告
1.3宣传和教育
为了提高企业全体员工对清洁生产工作的认识，改变固有的思想意识，保证审核工作的
顺利进行，企业召开了中层干部参加的清洁生产工作动员会。要求全体中层干部必须提高认识，把清洁生产工作当作一项主要工作来抓。为了顺利开展审核工作，首先企业组织了由全体中层干部及审核小组成员参加的培训，由咨询单位2名优秀的清洁生产审核师进行了清洁生产知识和意义的宣讲，培训又组织了座谈。
通过培训和座谈，使管理人员和审核小组成员理解了开展清洁生产工作的重要性。并掌握了基本方法，培训结束后，由审核小组成员对企业全体员工进行了培训，提高全体员工对清洁生产审核工作的认识，取得了全体员工的广泛支持，为了在企业内部大造趋势，利用企业内部墙报，开辟清洁生产专栏。开展了清洁生产合理化建议活动。在企业全体员工中征集合理化建议，为便于合理化建议采集，设置了合理化建议箱。同时审核小组成员深入生产一线，召开一线工人座谈会等形式达到了较好的效果。
通过上述工作的开展，使企业员工对清洁生产这一概念有了更加明确的认识，积极投入到审核工作中来，改变了原来长期存在员工意识中认为环境保护工作是末端治理，不会给企业带来效益的模糊认识。从而极大的调动了全体员工积极参与的热情。
第二章
预评估 2.1企业概况 2.1.1企业概况 2.1.2企业生产现状
企业主要产品为铁精粉品位65％.主要原料为铁矿石.由矿山供应。 主要生产过程为：破碎、磁选、磨矿等工序组成。工艺流程见图2-3
8
工艺流程简述如下：
1破碎、初选
原料为企业自有矿山采用地上开采方式开采的铁矿石经汽车输送至选厂，进厂堆放于矿石堆场.用装载机将铁矿石送入原矿仓。到颚式破碎机进行粉碎.经皮带输送机送入圆锥破碎机进行二次破碎.然后经振动筛进行筛分，筛上物料经磁性滚轮磁选后进入细料堆场准备磨矿。筛下物料返回圆锥破碎机重新破碎。
2磨矿、磁选
细碎石进入一次球磨机内，以水为介质进行研磨.磨好的粉矿进入分级机分级，符合粒度的粉矿进入磁选滚筒进行磁选。不符合粒度的粉矿返回球磨机进行研磨。磁选后的粗精矿，进入二次球磨机内进行研磨。研磨后进入高频筛筛选。不符合粒度要求的粉矿返回二次球磨机进行研磨。符合要求的粉矿进入磁团聚进行磁选.磁选后的粉矿经过滤机去取水分后输送至铁精粉堆场储存。产生的尾矿送至尾矿库储存。
2.1.3企业环境保护现状
企业至投产以来，始终将环境保护工作做为企业一项重要工作来抓。在项目建设中，严格按照环境影响报告表要求组织项目建设，投入生产以后更是严格加强环境管理，控制污染物的排放量。企业主要污染物为：选矿过程中产生的粉尘。选矿过程中产生的废水。设备运行所产生的噪声以及选矿过程产生的废弃石尾矿等。
1.
工业粉尘治理措施
破碎过程中产生的粉尘，采取皮带封闭，设备封闭等措施防止粉尘外溢，运输车辆采取封闭处理、废石场、尾矿库子坝外坡及时复垦等措施，对于磨矿、磁选过程产生的粉尘，采取厂房封闭等措施。为保证除尘效果，原料堆场在有风天气洒水一次，进厂道路硬化处理，在干燥，有风天气在厂区附近路段洒水减轻粉尘污染。
2.
噪声治理措施：
对于各生产噪声的动力设备、采取隔音措施。具体为破碎机、球磨机、震动筛等设备做基础减震处理。
3.
固体废物综合利用措施
废石外售做建材。尾矿砂排入尾矿库贮存。
2，1．4 企业近三年原辅材料、能源消耗，生产及生产设备情况：
企业收集了企业近三年原辅材料、能源消耗、生产及生产设备情况，具体见附页。
附：企业历年资源能源利用情况表（表2－1） 企业历年废弃物流情况表（表2－2） 企业历年废物回收利用情况表（表2－3） 企业历年产品情况表（表2－4） 企业历年成本表（表2－5）
10
企业主要生产设备表（表2－6） 企业环保设施状况表（表2－7）
企业环保达标及污染事故调查表（表2－8） 表2－1：企业历年资源能源利用情况表
主单使近三年消耗量近三年单位产品消耗粒量 要原位 用部
222
实耗 定
注辅料位
003
004
005 和能2
2
2
额
源
003
004
005 铁T 铁2226
77
矿石 选车796334385270.91 .02
.07 间
0
8 电 K``
4
54111
wh
47653911834611
61
44
0
70
49
272 水 M``
896221
8382098750781.84
7.25
8.21
9
注：备注栏对比指标为清洁生产技术要求三级指标
企业历年废弃物流情况表
11
备
31
表2－2 类别 称 名近三年排放量（吨） 20
20
20
近三年单位产品消耗量（Kg/t） 实 排 定注
备03 04
05
20
03 废废82616320水 水量 9999
6713
1848
510 S73.54.
56.
1.8S 870
887
234
3 C40.
30.
30.
1.0OD 604
170
910
0 废粉32.
20.
32.
0.气 尘量 37.
03.
16.
8 固尾23192058废 矿 7977
1617
6862
80 干11
9
310
28选废石 185 75
108
0
注：备注栏对比指标为清洁生产技术要求三级指标
12
20
04
18
470
1.6
0.9
0
0.
57
40
28
0
20
额
05
17
680
1.5
0.8
0.
57
90
28
0
3
600
1.08
1
.08
表2－3：企业废物回收利用情况表
废物回收利用指标 2003 水重复利用率 0 尾矿综合利用率 0
表2－4：企业历年产品情况表 产生产近三年年产量
品产品名车单222称 间 位
003 004
005 铁铁T 437精选0468 3390 5738 粉 车间
表2-5：企业历年成本表 主要产品 2003 铁精粉（元/吨）
246.99
2004 0 0
近三年年产值（万元）
222
003
004
005
112
348 957
022 2004 437.99
13
2005 0 0
占总产值比
例
2005 445.58
备
注
表2-6：企业选矿厂主要生产设备表 序设备名称
号
1 给矿机 2 破碎机 3 破碎机 4 振动筛 5 皮带机
6 球磨机 7 球磨机
8 分级机 9 磁选机 10 磁选机 11 磁团聚 12 水泵 13 精矿泵
规格型号
G26
400×600-9EF PYZ∮1200 SZZ1225 B650 1台B500 2台 B6002台
MQG2130 MQY1840 1台MQY1545
FG—15 CPB1018 CPB7518 MHS—1300 60A—8×6 4PWJ台2PNJ2台
14
数量
装机功率（kw）
2 1.8 2 30 1 110 1 5.5 5
5.5
1 210 2
130 180
1 7.5 3 5.5 2 2.2 1
75 4
30 11
14 15 16 17 尾矿泵 真空泵 过滤机 高频振动筛
100ZGB SK GYW—8 HEYS—1200×
2 1 1 2
90 22 4 5.5 18 尾矿回收机 YCL1000×8 1 3.0 表2－7：环保设施状况表
设施名称：尾矿库
处理废弃物种类：尾矿、废水
建成时间：2000年
折旧年限：7－9年
建设投资：200（万元） 设计处理：159万m3
实际处理量：159万m3
年运行费 0 （万元）
年耗电量
0
(kwh) 运行天数300（天/年）30（天/月）
监测频率：1次/12个月（次/月）
设施运行效果
15
污染物名称 实际处理量
平最
入口浓度 出口浓度
染
污
说
平最最低值
平最最物明
处均值 大值 均
值
高值 均值 高值 低值 去
量
C
454 OD
8.92 2.05
6.47 S
89
8 S
5 处理方法及工艺流程简图：
尾矿库内修建防洪排水系统，排水系统采用管塔形式，排水管出口设消力池为防止尾矿污染，对未排放尾矿的库底采用0.5m厚的粘土夯实平整，并在上边铺设塑料薄膜进一步防渗，为保护植被，及时复垦。
由
于企业
排放的污染物主要为废水与尾矿混合物，故按照环保要求设置尾
矿库，进
行贮存，废水沉淀后排放。
表2－8：企业环保达标及污染事故调查表
一、
环保达标情况 1．采用的标准：
①尾矿库管理，按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》中的相关标准 ②《大气污染物综合排放指标》（GB16297－1996）表2 二级标准
③《污水综合排放标准》（GB8978－1996）表4 一级标准 ④《工业企业厂界噪声标准》（GB12348－90）Ⅱ类标准
2．达标情况
参照上述标准，企业主要污染物为：尾矿、废水、噪声、粉尘等。参照相关标准，已全部达标排放。
3．排污费： 4．罚款与赔偿
由于生产至今未发生污染事故及超标排放问题，故不存在罚款与赔偿。
二、
重大污染事故 1．简述 2．原因分析 3．处理与善后措施
2.2产品排污现状分析
2.2.1依据国家环境保护总局清洁生产技术要求铁矿采选行业（征求意见稿），与企业实际情况相比较，由于企业由矿山和选矿两部分组成，故分别进行比较，比较情况如表2－9所示。
表2-9 ：铁矿采选行业清洁生产技术要求比较表（选矿类）
清洁生产技术等级
一、装备要求
一级 二级 三级 企业实际
采用国际先进的技术装备，自动化水采用国际先进和国内领先相结合的技术装采用国内领先技术装备，淘汰能耗高、效率采用国内领先技术装备，淘汰能耗高、效率
二、资源能源利用指标
1.金属回收率（%）
2.全员劳动生产率（t/人.a）
3.电耗（kw?h/t）
4.水耗（m3/t）
三、污染物产生指标（末端处理前）
1.废水产生量（m3/t）
2.悬浮物产生量（㎏/t） 平高。
≥85.0
≥3000.0
≤20.0
≤4.0
≤0.4
≤0.03
备，自动化水平高。
≥80.0
≥2000.0 ≤25.0
≤8.0
≤1.6
≤0.24
低的装备。
≥70.0
≥1000.0 ≤30.0
≤12.0
≤3.6
≤1.08
低的装备。
70.71
605 144.32
18.21
17.68
1.57
3.CODcr产生量（㎏/t）
四、废物回收利用指标
1.水循环利用率（%）
2.废矿综合利用率（%）
五、环境管理要求
1.清洁生产审核
2.生产过程环境管理
≤0.04 ≤0.24 ≤1.80 0.86
≥90 ≥80 ≥70 0
≥15 ≥10 ≥5
0
按照国家环保总局编制的铁矿采选行业的企业清洁生产审核指南进行了审核。
各岗位操重点岗位操定期对设备定期对设备作规程和设备作规程和重点设进行检修和维进行检修和维检修制度完善备检修制度完护，设备故障率护，设备故障率设有专人严格善，设有专人监较低。定期对排较低。定期对排监督执行情督执行情况，设水和粉尘进行监
水和粉尘进行监况，设备运转备故障率低。定测并及时反馈。 测并及时反馈。
完整连续。定期对排水和粉尘期对排水和粉进行监测并及时尘进行监测并反馈。
及时反馈。
21
3.环境管理制度
4.土地复垦（废矿库）
按照环境管理制度健全，原始记录及统计数据齐全有效。
环境管理制度健全，原始记录及统计数据齐全有效。
环境管理制度健全，原始记录及统计数据齐全有效。 ISO14001建立并运行环境管理体系、环境管理手册、程序文件及作业文件齐备。
制定有尾矿库复垦规划，有专门的复垦队伍和复垦科研机构，有专项资金，尾矿坝坡和闲库区复垦率达70%以上。
制定有尾矿库复垦规划，有专门的复垦研究机构和复垦专项资金，尾矿坝坡面和闲库区复垦率达30%以上。
制定有废矿库复垦规划，有专门的复垦研究机构和专项资金，有复垦试验区。
制定有废矿库复垦规划，有专门的复垦研究机构和专项资金，有复垦试验区。
通过上述参照铁矿采选行业清洁生产技术要求进行比较，企业生产过程管理、环境管理制度、土地复垦等方面均可达到三级标准，但能耗指标方面尚显不足，特别是选矿部分电耗、水耗、水重复利用率三项指标超标严重。我们希望通过本轮清洁生产审核以及审核方案的实施，降低能源消耗。
22
2.2.2初步分析产污原因
在收集企业历史资料的基础上，由咨询单位邀请行业技术专家和环保专家，深入企业生产现场进行了现场调研，并根据企业生产工艺，生产情况，找出了物耗高、能耗高和污染物产生量大的关键工序和设备，并确定企业主要污染物为：铁矿石运输及破碎过程产生的粉尘，磨矿磁选过程中产生的尾矿、废水，动力设备运转产生的噪音，以及初选产生的碎石等。通过现场调研和考察，咨询单位和有关专家发现，企业目前从原材料消耗及管理、能源综合利用、设备维护保养、管理人员及员工的清洁生产意识、过程控制、生产管理、废物综合利用等方面存在很多不足。具体情况见下表：
表2－10：产、排污原因初步分析表 主要废弃物产生源 主要废物 原因分类 原辅材料和能源
粉碎程序 尘 粉进矿矿石粒度过大
粉碎粒度控制不严
除尘设施不
配
粗放型管理工作不够细心
附加值较低
工
管
责任心及技术素质较差
技术工艺 备
设
过程控制 品
产
废物特性 理
管
工
员
业粉尘 理力度
不够基础工作差
套，设备
老
化，检修不到位
磨矿工序 水 废磨矿冷却水未回收
磨矿冷却水流量控制不
存在跑冒滴漏现象
水
铁
废水中含有SS及少量
管理不严格
员工操作技能较差责任
压不稳 精粉含
水率偏高
23
严
磨矿工序 矿 尾原矿品位不稳定造成尾矿产生量大
粉废原矿中夹带不含铁及品位低下的矿石
2.2.3 确定审核重点
来矿品位控制不严格
磁选设备老化效果不佳
管
为
品位配比调整不及时
磁选设备老化效
计量及化验手段
尾矿中含有铁金
COD
可回收利用但价值较小
管
心不强
员
理粗放 工技术
素质差责任心不强
果不佳 不齐备 银等金
属
可用于建材行业用于建筑材料
管员碎工序 弃石 理粗放 普通石
头,含铁量极低
理粗放 工技术
素质差责任心不强
根据企业生产特点，主要生产工序为选矿工序，由于生产工艺简单，单一，故企业内部仅设选矿车间，该车间在设备占有率，生产技术要求，生产人员比例，生产过程中能耗，物耗废弃物产生排放量等诸多方面，均代表了整个企业的水平开展清洁生产潜力较大，故别无选择的，直接选定选矿车间为本论审核重点
2.2.4设置清洁生产目标
根据国家环保局清洁生产技术要求，铁矿采选行业（征求意见稿），结合企业实际情况，小组设定以下清洁生产目标，见表2—11
24
清洁生产目标一览表 表2—11 序 号
项 目
现 状
近期目标（2006年度）
绝对量
1 电（kwh/t） 2 3 水（m3/t） 水重复利用率（%）
0
12.0
70
33
70
80
75％
80
144
140
相对量（%）
120 绝对量
相对量（%） 17
中期目标（2007年度）
注：由于企业电耗超标因素较多，主要反映在原矿的品位及生产工艺设备选型等因素短期达标较为困难，故目标制定时充分考虑了上述因素，造成达标周期较长。
2.2.5提出和实施无/低费方案
在审核过程中，审核小组在全企业范围内进行了清洁生产以及实施审核意义的广泛宣传。同时开展了清洁生产知识的培训，广大职工对清洁生产及审核有了较高的认识。争取各部门和广大职工的支持，广泛吸收现场操作工人的积极参与，为清洁生产献计献策。根据
25
企业实际，针对企业存在的各种问题，提出了一些无/低费方案，及时改进并加以实施。本阶段提出的比较可行的无/低费方案，见表2—12
表2—12 ： 预评估阶段 无/低费方案表
方案类型
号
技术工艺改造
加强地勘工作，对矿山矿石品质严格控制，保证编
方案内容
实际情况
已实施
已实施
废物回收和循环使用
设备检修排放的废旧机油统一回收，沉淀澄清后
已实施
已实施
进矿品位。 2
根据原矿石品质合理搭配选矿工序进料品质。
使用 4
积极与建材、建筑单位联系提高废弃石，尾矿等
综合利用出路。
第三章
评估
评估阶段的主要工作是通过审核重点的物料平衡、发现物料流失环节，找出废弃物产生的原因，查找物料输入、输出平衡，并进行衡算，生产运行管理以及废弃物排放等方面存在的问题。为此咨询单位组织技术专家和方法学专家组成的审核小组与企业相关人员对企业审核重点铁选车间从工艺过程、物料平衡现状等方面进行了初步调查，并确定了检测周期及内容。同时对参加监测人员进行了培训，为保证数据真实可靠，咨询单位及企业共同对监测仪
26
表进行了确定。保证测量精度，为数据的真实性提供了可靠保证。
3.1审核重点概况 3.1.1 概况
选矿车间主要由破碎、磨矿、磁选等工序组成，主要设备包括，颚式粉碎机、圆锥粉碎机、磁选滚筒、震动筛、球磨机、分级机等设备。由于企业规模较小，长期处于粗放型的管理模式，故车间内部管理基础较差，员工技术素质不高，责任心不强，根据其生产工艺通过参照国内同行业工业对比，属于水平较为原始的一般生产水平，各种资源浪费现象均存在，清洁生产潜力较大。
3.1.2审核重点工艺流程图：见图3-1
3.1.3 审核重点单元操作功能 表3-1 ： 单元操作功能表 序操作功
能
27
号 说明
1 2 3 4
3.2物料平衡
3.2.1物料实测时间及周期的确定：
由于选矿车间的工艺流程较短，通常原料经过破碎、球磨、磁选、过滤到精粉产出，一个周期仅为几十分钟所以我们确定物料实测周期为72小时。
3.2.2实测审核重点的输入和输出物流
制定实测方案，我们对选厂的输入和输出物流进行了72小时实际监测。于9月30日开始实测历时3天对全部物料的投入、产品的产出以及废物的排放数据做了详细记录。
表3-2：审核重点物流实测数据表 序号 检测点名称
计量器具
实测结果 2006.9.30 1 量 来矿秤
核子
933
2006.10.1
923
2006.10.2
881
值
912
平均
注
备破碎 磁选 磨矿 过滤 将原矿石采用二级破碎工艺进行破碎.为磨矿工艺做好前期准备。 将矿石中的铁精粉分离出来，完成磁选过程。
以水为介质.采用球磨机将碎矿磨成粉矿.完成由碎矿到粉矿过程。 采用真空过滤机.将铁精粉中水分去除完成精矿过滤过程。
28
2 水 3 新鲜水表 2749 2769 2402
0
264
电 电表 16850 17120 13880
159
4 来矿品位
5 铁精粉 6 铁精粉品位
7 工艺损失水
8 外排水 9 尾矿 1尾矿0 品味
1废弃1 石
1废弃2 石品位
1精粉
化验 核子秤
化验 物料衡算
流量计
物料衡算
化验 打方 化验 化验 21.12 155 64.62 275 2460 729 6.23 37 6.2％ 9 29
21.34 18.51 140 141 64.89 64.79
278 241
2480 2151
733 695 6.00 5.43
38 33 5.9％ 4.7％
8 7 50
20％
145
64.7
7％
264.
236
719
5.89
％
36
5.6
％
8％
3 14 含水率
精粉含水
物料衡算
11.6
3.2.3汇总总输入、输出物料并编制物料流程图。
通过对实测数据的计算、处理我们对输入、输出物料进行了汇总。并对实测输入，输出物料相对误差进行了计算，并对实测代表进行了分析，具体情况见表3－3并编制了输入、输出物流流程图（见图3-2）
表3-3：物料平衡实测数据汇总表 项目
物料方面 输入
矿石 进矿量：912t/d 品位：20%
水
d
新鲜水 2640m3/
铁精粉带水：11.60 m3/d
工艺损失水：264.4 m3/d
吨精粉水耗：18.2m3 水重复利用率：0%
工艺用水损失包括：车间用水渗漏，
（3）
铁精粉：145t/d 品位：64.77%
输出 （1）
甩石量：36T/d
（2）
尾矿砂：719t/d
备注
金属回收率51.84%，误差为1.33%在清洁生产误差范围5%之内。本次实测反映生产规模为年处理矿石27.36万吨。产铁精粉4.35万吨。基本与企业实际生产规模相符。
外排水：2364 尾矿坝渗水蒸发等。
30
m3/d
电
电实测耗
量
吨精粉耗电110kwh/t 15950kwh/d
从表3-3中实测数据汇总表可以看出，数据基本可靠，且本次实测反映的生产规模，基本与企业正常生产规模相符。所以本次实测结果可作为对生产过程进行分析评估的依据。
选矿车间
生产过程
输出方面： 铁精粉：145t/d 工艺损失水：264.4m3/d 外排水：2364 m3/d 尾矿砂：719 t/d 废石：36t/d
输入方面： 铁矿石：912 t/d
31
新鲜水：2640m3/d 电：15950kwh/d
3.2.4建立物料平衡
为了准确判断废物流产生环节.定量地确定产品物耗、能耗，等方面水平。有针对性地制定清洁生产方案。以达到“节能、降耗、减污增效”的目的。
我们根据物料平衡原理：物质输入=物质输出.建立的物料平衡图（3-3）水平衡图（3-4）并绘制了金属分布图（3-5）。
32
3.3分析物料损失及废弃物产生原因
3.3.1对生产过程评估及无/低费方案的提出和实施
根据所建立的物料平衡和选矿车间的生产情况，从影响废物流的八个方面入手，对生产过程进行了评估（见表3-4）发现了一些问题，针对审核重点提出并实施了明显的简单易行的清洁生产方案。
33
表3-4 ： 审核重点废物产生原因分析表
废废物产生物名称部位
破粉碎工序 尘噪声
球噪磨工序 声废水影响因素 原技辅材料术工艺
和能源
原工料为矿艺要求石破碎需破碎时需破矿石故碎到一
产生粉定粒径
尘及噪故会产声。
生粉尘及噪声。
矿需物与水将矿物混合加磨到一工
定粒径
过设
程控制
备
设皮备运转带运输产生噪过程中声，无产生粉除尘系尘，无统，无除尘措集尘措施。
施。
设备运转时产生噪声并外溅废水
34
废产
物特性
品
矿
无粉
组织排放
矿水混合物
管
员
理
工
加
提
强管理 高员工
责任心
加
提
强管理 高员工
责任心
磁选工序
废水尾矿砂
矿物与水混合
选出含铁物质其余与水的混合物排至尾矿库
设备运转时外溅废水
铁精粉
加
提
强管理 高员工
责任心
根据物料平衡、水平衡、金属分布的情况分析，以及废物产生重点原因分析，咨询单位与企业相关人员共同研究，发现了如下问题，制定了初步解决方案。
（1）
由于矿石品位不稳定，造成金属回收率低，从而造成精粉产量低，各种消耗指标上升，应对入选矿石品位加强控制，合理搭配，提高生产效率。
（2）
单位产品耗电指标远远高出标准指标，主要原因为：原矿品位低下，造成产量偏低，原设备选型不合理，生产连续性较差，特别是粉碎工序，设备选型问题较大。同时由于设备装机功率大，电网存在高位谐波等因素，造成电耗升高，为此建议对大型机进行监测，并根据监测结果，制定相应的改造方案。
（3）
单位产品水耗高，通过水平衡分析，主要由于企业选矿水虽经过沉淀，但未回收造成大量选矿水直接排放所致，建议对选矿水进行回收。
（4）
由金属分布图可以看出，尾矿中含有铁5.89％，同时含有金、银等稀有金属，分析其回收利用价值，通过国内同行业调查，主要由于对尾矿提取金属，投资效益比不理想，故目前技术条件下很难实现，这也是目前国内采用磁选工艺普遍存在的现象，如对生产工艺无重大改变，很难改变现状。
35
第四章
方案产生与筛选
4.1方案总汇
4.1.1方案产生
通过在企业内部进行清洁生产重大意义的广泛宣传，同时分期分批对员工进行清洁生产知识培训，充分调动员工清洁生产的积极性。审核小组采用征求清洁生产合理建议的方式，发动广大员工对清洁生产献计献策，共征集合理化建议22份。其中咨询单位提出9清洁生产合理化建议，审核小组对合理化建议进行了整理和初步筛选，结合生产实际及原辅料、能源、技术、设备、过程控制产品、废弃物、管理和员工等八个方向出发整理汇总了22条方案。为下步进行方案汇总和筛选做好了准备工作。
4.1.2方案汇总
对所有方案进行了汇总.见表4-1
审核小组对收集整理出来的清洁生产方案进行了汇总，具体见表4-1。
为了使筛选工作有的放矢。结合企业实际情况，确定投资2万元以下为低费，投资2-10万元为中费，10万元以上为高费。同时与咨询单位共同研究，初步预测了方案的经济效果和环境效果。
表4-1:方案汇总表
方案类型 案编方方案
方案简介
计投
预
预计效果 环境效果
经济效果
名称
36
号
F输料
破碎工序
资
0
数输料皮带加
.5万皮带封闭 盖封闭减少粉
年减少粉尘
3 技术
工艺
改造
4 5 F设备用电避峰运行
增加F锤破工序
F尾矿浓缩
生产F给水增加调节池
元
9.59t
尘排放
生产时间
集中在谷、平
两时段以减少
电费
破碎工序
粒度过大.增加
8节电
磨矿负荷.增加万
15.12万
锤被工序.降低元
kwh/年
粒度.提高生产能力.降低消耗
1减少对尾矿进
50废水排放行浓缩.建立浓
万量.增加循缩池.及脱水机
元
环水量
原给水方
1式为直供，电节电
.5万
耗浪费严重，5.4kwh/年 元
增加调节池以
37
减少电费
45.37
万元
减
少电费
8.32万
元
40
万元/年
减
少电费
2.97万元
沙泵F配水系统6 改造
F选矿7 水回归
尾矿F输送管道8 改造
尾矿F输送增加
调节用水峰谷，达到节电目的
沙泵配水
0
槽容积过小.造
.
53成沙泵气蚀严
万
重.加大配水槽
元
容积
原选矿水
年减
2全部直接排放,
少废水排
0万
决定经沉淀后
放量58.25
元
全部回收使用
万m3
现采用磁钢管道耐磨性
减少
1较差更换频
资源浪费.5万
繁，应采用新
防止跑矿
元
型耐磨管材替事故发生
代
按照技术
防止
1
规范.尾矿输送
跑矿事故
38
年
节约设
备维修
费1.5万
元
年节约水量
58.25万m3.
折合节
约资金99.025万元
节
约生产
费用1
2万元/年
保
证生产
9 备用管道 必须配备备用
管道
2元 发生 连续性
F
10 安装
恢复电机电机防护
防护罩
设备维护
和11 更新
过13 程
优化
控制 14
罩
高频F振动筛更换
对粉F碎工序振动筛进行大修
完善F入矿量.计量
F检修设备
F润滑
原振动筛1
节电
分效率低，粒
0万
15.12
万
度大
元
kwh/年
0
节电
更换筛网..27
2.16万
恢复振动功能
万
kwh/年 元
1
安装计量
减少
万
皮带称
资源浪费
元 对各种设
减少
备“跑.冒.滴.
废 水排放
漏”现象进行
量1.87T/年
处理
对各种设
减少备旧润滑油进废油排放
行回收沉淀后
39
节
约资金
7.56万
元
节
约电费
1.19万
元
间
接经济
效益
节约水费
1.12万
元/年
节
废物回收利用和循环使用 15 油回收 重复使用 量1.87T/年 约费用
1.85万元/年
F对尾矿废石进积极开拓废物利用途径
减少
增16
17
加强
管理 19 20
行综合利用
F加强设备管理 F修旧利废
建立F合理化建议奖励制度
加强F生产记录管理
强化F岗位责任
提高综合利用率
建立和完善设备管理制
度
开展修旧利废活动
制定合理化建议奖励制度
加强现场记录为企业管理提供基础资料
对员工进行岗位责任制
40
环境污染
减少环境污染
减少资源浪费
减少废水排放量0.22万
加经济收入
间接经济
效益
节约生产
费用1.8万元/年
潜在经济
效益
间
接经济效益
节约水费
0.37万
员工素质提高 21
F22 制
提高员工素质
定期培训
对员工进行技术培训，并制定相关制度
m3/年
元
间接经济效益
4.2.方案筛选
审核小组汇总了各方面提出的方案及合理化建议共计22条对其中一些简单易行的无/低费方案,进入了实施阶段,而对部分无/低费方案及中/高费方案进行了初步筛选。并从中推荐几个可行性比较明显的方案供可行性分析,由于企业生产工艺简单，方案比较直观，故企业与咨询单位协商，采用简易筛选法对方案进行筛选，具体结果见方案简易筛选表。(表4-2)
表4-2 :方案简易筛选表
方案编号
F输料皮带
√
√
√
√
√
方案名称
简易分析 技术可行性
环境可行性
性
经济可行
性
可实施
论
结
41
1 封闭
设备用电F避峰运行
2 F增加锤破3 工序
F尾矿浓缩
4 F生产给水5 增加调节池
沙泵配水F系统改造
6 F选矿水回7 归
尾矿输送F管道改造
8 F尾矿输送9 增加备用管道
F安装电机10 防护罩
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
42
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
∕×
×∕
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
F高频振动11 筛更换
F对粉碎工12 序振动筛进行大修
F完善入矿13 量.计量
F检修设备
14 F
15 润滑油回收 F对尾矿废16 石进行综合利用 F加强设备17 管理
F修旧利废
18 F建立合理19 化建议奖励制度 F加强生产20 记录管理
√ √ √ √ √ √ √
√ √
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
43
√ √ √ √ √
√
√
√
√
√
√ √
√ √
√ √
√ √
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
F强化岗位√ 21 责任制
F提高员工√ 22 素质
表4-3:方案筛选结果汇总表 筛选结果
可行的无/低费方案
√ √ 方案编号 F1 F2 F5 F6 F10 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19
44
√ √ √
√ √ √
方案名称 输料皮带封闭 设备用电避峰运行 生产给水增加调节池 沙泵配水系统改造 安装电机防护罩
对粉碎工序振动筛进行大修 完善入矿量.计量 检修设备 润滑油回收
对尾矿废石进行综合利用 加强设备管理 修旧利废
建立合理化建议奖励制度
F20 F21 F22 初步可行的中/高费方案
F3 F7 F8 F9 F11 不可行方案
F4
加强生产记录管理 强化岗位责任制 提高员工素质 增加锤破工序 选矿水回收 尾矿输送管道改造 尾矿输送增加备用管道 高频振动筛更换 尾矿浓缩
根据筛选结果中/高费方案5项全部可行, 一项方案不可行由于方案较多，全部实施企业目前有困难，为此咨询单位组织专家与企业人员采用权重总和记分排序法，共同对方案进行了选择，确定方案F
7、F11两个方案为近期可实施的中/高费方案，进行可行性分析。其它方案暂缓实施。具体情况见表4-4。
表4-4：方案权重总和计分排序表 权重因素
重值
F3
R ×W 环境效果
0
15 0
5R权
方案得分（R＝1-10） 方
案
F7
R ×W 9 0
9R方案
F8
R ×W 8 0
88 0
R
R ×W
8R
方
案
方案F9
F11
R ×W 8 0
8R方
案
45
经济可行性
技术可行性
可实施性 8 6 8
48 4
64 2
35 0
48 4
67 6 2
47 9
45 5
35 5
37 9
46 5 0
36 6
36 0
35 0
36 6
3总分
70
139
277
1
85
1
29
2（∑W×R）
排序
4.3.方案研制
2 根据对方案进行的简易筛选结果,得到方案F
7、F11为初步可行的中/高费方案,为简单分析初步可行的中/高费方案咨询单位专家与企业相关人员，共同深入现场，制定了详细的方案，并对设备选型等问题，向企业提供了大量同行业信息，经双方共同努力，制定具体实施方案，具体见表4-5。
表4-5：方案说明表
编号及名称
方案F7选矿水回收
换
要点
原选矿水直接排放尾矿库未回收，利用封闭管道配置调节沉淀池，经沉淀后，
原振动筛，筛分效率低，设备老化严重，更换新型高
方案F11高频振动筛更
46
输送入选矿工序循环使用
主要设备
主要经济技术指标（包括费用和效益）
沉淀池、水泵
年节水58.25万吨，节约水资源费99.025万元，预计投资20万元。
可能的环境影响
年减少废水排放量58.25吨，减少了对周围环境的影响。
频电磁振网筛。
高频电磁振网筛 年节电15.12万度，节约电费7.56万元，预计投资10万元。
减少资源浪费
注:通过比较分析,方案F
7、F11,均可行,本较审核对F
7、F11进行可行性研究
第五章 可行性分析
本阶段是对筛选出来的中/高费方案进行分析和评估，为方案实施提供决策依据，以减少方案实施可能带来的不利影响，降低企业投资风险，为保证分析效果，咨询单位组织了行业专家与企业技术人员，共同进行了研究探讨，并参照同行业的先进技术进行比对，对方案技术性做了深入研究，在确定技术可行的前提下，咨询单位依照清洁生产可行性分析的相关要求、指导下，企业组织相关人员对方案的经济效果、环境评估等方面进行了详细评估，并参照评估标准进行了详细比对。
5.1
方案（F7）选矿水回收 5.1.1
技术评估
选矿废水主要由球磨机冷却水和尾矿库上清液组成，通过类比调查，青龙县本地铁矿石的化学成分，主要为FesO4,SIO2，重金属和有害物质P,S含量很低。采用磁选法选矿工艺，
47
废水中无有害物质，主要污染物为SS，经沉淀后可全部回用生产，故方案技术上可行。
5.1.2
环境评估
由于F7方案属于工业循环水利用项目，不但不会对环境带来任何影响，而且可以提高水的重复利用率，减少废水排放量，减轻对周围环境的影响，所以方案环境评估可行。
5.1 .3经济评估
5.1
3.1 方案投资与经济效益
方案F7工作内容包括：沉淀池配水系统改造，增加输水管路一条，合计投资7.5万元。方案F7回收系统包括：沉淀池，提升泵，输送管道等设施，共需投资20万元，实施后年可节约生产用水58.25万m3，节约水资源费99.025万元。
5.1.3.2经济评估指标
（1）
总投资费用：I=投资－补贴＝20－0＝20万元
（2）
年净现金量：F=销售收入－经营成本－各类税+年折旧费 由于项目不产生新产品，没有销售收入，故上式不适合，年净现金量以年节约价值加设备折旧费计算。
F＝年节约价值+年设备折旧费＝99.025+20/5＝103.025万元
（3）
投资偿还期： N=I/F＝20/103.025＝0.19年
（4） 净现值：（NPV）=净现值：NPV= 贴现率按6%
折旧年限按5年
查表得： j=4.2124 所以净现值
NPV=103.025×4.2124-20 =413.98万元＞0
（5）净现值率：NPVR=NPV/I×100%=413.98/20×100%=2069.9%
48
（6）内部收益率： IRR＞40%
5.2.
方案（F11）高频振动筛更换 5.2.1
技术评估
原振动筛由于结构不合理，设备老化严重，造成筛分效率低下，现决定采用高频电磁振网筛进行替代，该振网筛广泛应用于选矿厂，在合适的给矿浓度，给矿细度（细度为-200目粒度含量）的条件下，筛分效率高，一般筛分分级效率可达50%左右，量效率可达80%左右。由于筛分效率高。可大幅度降低循环负荷和筛上物中合格粒级含量，从而提高了一段磨机的小时处理能力（一般可提高5-10%）。筛下物料品位提高幅度大，一方面对筛下物料粒度控制严格，可避免过粗粒子对精矿质量的不利影响；另一方面矿浆在筛面高频小振幅振荡下，有按密度分层作用。高密度的小颗粒移动至物料层下部，接触筛网机会比较多，透筛几率大，提高了筛下物的品位，故技术上先进，成熟可靠。
5.2.2 环境评估
由于方案的实施，年可以节电15万kwh,不但不会对环境产生影响，而且可以减少资源浪费，所以方案F11，环境评估可行。
5.2.3 经济评估
5.2.3.1 方案投资与经济效益
方案F11 主要内容为采用新型高频电磁振网筛替代原有振动筛 共需投资10万元，实施后年可节电15万kwh，节约生产成本7.56万元 5.2.3.2 经济评估指标
（1）总投资费用：总投资费用：I=投资﹣补贴=10﹣0=10万元 （2）年净现金量：F=销售收入﹣经营成本﹣各类税+年折旧费
由于项目为节能项目，不会产生产品，故上述公式不适合，年净现金量为：节约
49
费用+年折旧费=7.56+10/5=9.56万元
（3）投资偿还期：N=I/F=10/9.56=1.05年 （4）净现值：NPV=
贴现率按6%，折旧年限按5年 查表得：
= 4.2124 所以净现值
NPV=9.56×4.2124-10=30.29万元＞0 （5）净现值率
NPVR= NPV/I×100%=30.27/10×100%=302.7% （6）内部收益率：IRR＞40% 5.3经济评估汇总：
表5-1:方案经济评估指标汇总表 经济评估指标 1.总投资费用I 2.年运行费用总节省P 3.新增设备折旧费 4.年增加现金流量F 5.投资偿还期N 6.净现值NPV 7.净现值率NPVR 8.内部效益率IRR
评估标准：中费方案偿延期N＜2-3年，高费方案N＜5年，净现值NPV≥0。净现值最高为佳。内部收益率（IRR）应大于基准收益率或银行贷款利率，通过上述分析比较F
7、
方案F7 20万元 99.05万元 4万元 103.25万元 0.19年 413.98万元 2069.9％ ＞40%
方案F11 10万元 7.56万元 2万元 9.56万元 1.05年 30.27万元 302.7％ ＞40%
50
