XX公司
技术质量体系管理办法
1 目的
技术质量管理是企业管理的主要内容，为提高公司技术质量管理水平，促进技术质量管理的科学化、规范化、制度化，使技术质量系统的管理工作正常有序、技术质量人员在工作中有章可循，推进企业技术进步，强化技术质量管理在提高产品质量、降低生产成本中发挥积极有效的作用，特制定本办法。 2 适用范围
本办法规定了技术质量体系的管理职责、工作内容、工作流程及要求。本办法适用于本公司技术质量管理系统的各项管理工作。 3 职责
3.1 公司实行两级技术质量监督、管理体系，即公司→技术质量部（含检测中心和设备监督管理）、拓展部。
3.2 公司由总工程师负责领导、组织全公司技术质量监督管理工作。 3.3 技术质量部、拓展部在总工程师领导下分别开展工作。技术质量部负责全面开展公司的技术质量具体管理、实施工作，完成公司技术质量工作目标；拓展部负责机电一体化、自动化设备的研究开发及管理、新市场开发及管理，完成公司开发目标。
3.4 技术质量部人员构成由公司技术质量管理工作的任务量来配置。至少配备一名部长（兼工程师）和一名专职质量检验员（兼检测中心负责人），根据工作需要，必要时可增加专、兼职技术、质量管理人员数量。
3.4 拓展部人员构成根据开发工作量配置。至少配备一名部长（兼新市场开发专员）、设计师（工程师）一名，技术助理和市场助理一名，兼职或临时聘用电器工程师一名。必要时可增加技术助理和市场助理人员。 4 工作内容 4.1 总工程师
1 4.1.1 组织制定、修订技术质量系统的工作程序、规章制度和年度质量目标等，并监督执行。
4.1.2 组织和保障公司质量管理体系的实施和正常运行，组织内审和外审。
4.1.3 了解掌握国内外相关产品的发展动态、最新技术成果。 4.1.4 组织进行公司新产品的开发和现有产品的改进工作；审批新产品、新技术、新工艺方案，组织重点新产品、新技术、新工艺方案的可行性论证。
4.1.5 组织进行改进和完善公司的现有工艺，提高产品质量，降低生产成本。
4.1.6 审批图纸、技术条件、工艺文件等各项技术文件。
4.1.7 审批原材料、半成品、产成品检验规程、细则等各种质量文件； 4.1.8 审批各类设备、试验仪器的操作规程。 4.1.9 组织公司重大技术开发和改进课题的攻关。 4.1.10 组织供应商评审工作，审批合格供应商方案。
4.1.11 审核产品质量问题处理意见及不合格品的评审意见，组织制定纠正预防措施及实施。对技术质量问题和争议有最终裁决权。 4.1.12 组织进行技术成果总结、申报、评审、鉴定工作；代表公司对外进行技术谈判和技术交流。 4.2 技术质量部
4.2.1 制定产品开发及工艺技术管理、质量管理有关规章制度并监督执行。
4.2.2 新产品的开发设计、现有产品的改进。
4.2.3 制定与更新产品技术文件（包括产品图纸、设计文件、技术条件、产品说明书、工艺文件、工装图纸、工艺流程图、工序卡、作业指导书、检验规范规程、检验细则、检测试验报告、合格证以及包装、储存方法等各种技术、工艺、质量相关的各类文件），监督实施，做好发放、登记、更换和归档管理工作。
4.2.4 新工艺、新技术、新材料的应用研究及实施。
2 4.2.5 参与制订公司质量管理目标及各部门质量目标。
4.2.6 协助、指导车间解决技术质量问题；监督、检查、考核生产车间的工艺纪律、质量检验执行情况；对技术质量问题和争议有判定权。 4.2.7 组织生产车间进行工艺技术、质量管理方面的知识、技能培训。 4.2.8 进行半成品、产品从入厂到入库出厂的全过程质量检验、验证等质量管理工作，以及对检验结果的统计、分析与上报。
4.2.9 组织进行不合格品的评审；参与顾客投诉的质量问题的调查、分析和处理。对用户投诉制定纠正预防措施，并监督实施处理结果。进行质量事故的调查、分析和处理。
4.2.10 参与新开发供应商评审和老供应商质量业绩评审与考核，提供评审建议。对供应商生产设备、检测试验设备、工艺技术能力、质量保障能力等技术质量方面的相关能力有一票否决权。
4.2.11 负责检测中心的各项性能试验和检测中心的全面管理工作，制定检验、试验仪器设备及计量器具的维修保养检定计划，开展日常养护管理。
4.2.12 参与质量体系内部审核和质量改进活动，不断改进质量体系。 5 工作流程及要求
5.1 制定、修订技术质量系统的工作程序、规章制度和年度质量目标等，由总工程师下达任务，由技术质量部主管人员起草编制，按规定期限报总工程师审核，提报总经理办公会议批准后实施。要求符合管理需要、有可操作性和指导作用。
5.2 新产品开发、现有产品改进、新技术新工艺应用及等研究项目，涉及费用两万元及以下的，由技术质量部提报书面申请、计划目标和实施方案，经总工程师审核批准后实施；计划费用超过两万元的项目，经总工程师审核后，须由总经理办公会议批准。要求按期按目标完成项目成果，并提交研究、改进报告。
5.3 技术文件管理。编制和修订各类技术文件，由总工程师下达任务，由技术质量部完成，经总工程师审核批准（纸质和电子档文件）后生效、实施执行。
3 5.3.1 要求根据产品开发和技术质量持续改进需要及时编制和修订，保证技术文件正确有效、完整统一。
5.3.2外来图纸及其他技术文件（含复印件），确认其正确有效性后，一律按本公司技术文件格式转换成公司图纸或其他技术文件。外来文件原稿随转换后的技术文件一并报批，一并移交存档，作为原始依据。 5.3.3 由技术质量部发放技术文件，一律采用纸质载体文件，必须加盖受控专用章，并按规定办理签收、登记手续。
5.3.4 技术质量主管人员要对应发放的部门做好技术交底和技术指导工作，使执行单位（包括生产车间、供应商及外协厂等）能按技术文件正确理解、有效实施，达到满足文件要求的目的。
5.3.5 技术文件制定或修订完成后，技术质量部主管人员应在三个工作日内向管理部档案员办理移交存档手续，提交技术文件纸质签审批准原稿（含外来文件原稿）、电子档原稿、移交单（内含文件明细目录）。移交单一式两份，移交人双方签字后各留一份保管备查。 5.4 技术培训管理。技术质量部每年初制定年度工艺技术、质量管理和操作技能方面的培训计划，经总工程师审核批准后实施。培训计划应针对实际，重点解决工作中的薄弱环节；主管专业人员组织进行培训，培训后进行考试、考核，验证效果，培训过程及考试考核均应有完整签名、记录。 5.5 质量检验管理流程
5.5.1 进料检验。由采购部向技术质量部提交填写完整的《送检单》和所需的质量证明文件、试件等，检验员根据送检单的信息并按工艺技术要求、质量标准和检验规程、检验细则进行抽样检验和验证质量证明文件。要及时对检验结果出据检验报告单，反馈到采购部，作出合格、让步接收或不合格退货等处理意见。检验报告整理归档。
样品检验流程同上，检验完成后要对样品进行封存。封存样品应有标签，标注该样品的完整信息，包括名称规格、材质、等级、生产厂、送样检验日期、检验结果等等。
5.5.2 首检。检验员指导攻丝机操作人员进行首件检查，确认首检合
4 格后开始批量生产，做好首检记录。首检不合格的，应及时调整设备或工装工具，再重复进行首检程序，直至合格。
5.5.3 巡检。检验员在生产过程（攻丝、转序、包装等）中进行巡检，攻丝生产线巡检频率为每两小时一次，做好巡检记录。巡检中发现问题应向操作者或生产管理人员提出整改要求或协助建议解决办法，问题较严重时有权立即中止生产并及时向技术质量部领导报告；发现的不合格产品，检验员应指导生产部进行分类存放，开具不良品评审单，作出处置意见。严禁将不良品混入成品箱内。
5.5.4 入库检验。完成产品加工后，由生产部向检验员交验，检验员按检验规程和细则进行质量检验工作，填写相关质量记录。合格产品办理入库手续，检验员出具相应配套的合格证、检验报告等质量证明文件。对不合格产品按程序做处置意见，相关部门按处置意见实施。 5.5.5 产品包装出厂检查。检验员按规定要求对产品质量及品名品种等信息全面检查、监控。满足发货要求的，检验员发放产品包装标签，由生产部组织人员粘贴到对应的包装箱上；不符合要求的，检验员及时反馈到相关部门整改落实。
5.5.6 需要进行性能检验的产品，技术质量部通过采购部向供应商提出试样要求和提供质量证明文件，由检测中心进行性能试验，验证性能是否达标。必要时送交第三方检测机构检验。试验检测报告登记保管，按年度定期存档。
5.5.7 检验员每月3日前要对上月质量检验、管理情况进行汇总统计、分析，形成真实、准确的质量分析报告，以电子档形式分别报送总工程师、总经办。
5.6 质量问题及不合格品的管理流程
5.6.1 进料（含外协）中发现质量问题和不合格品时，检验员填写《质量问题通知单》，作出让步接收或返工、退货处理意见，反馈采购部通知供应商，供应商按规定期限作出整改并提交纠正预防措施，经技术质量部审核合格后形成验证意见，方可正常供货。
5.6.2 厂内生产过程发现质量问题和不合格品时，检验员立即叫停生
5 产操作，通知生产部负责人，对协助分析原因和制定纠正措施。问题较严重时检验员填写《质量问题通知书》，由技术质量部会同生产部分析原因，及时整改，并制定纠正预防措施和验证，按规定进行审核，形成闭环管理。
5.6.3 出现用户投诉的质量问题或质量事故时，由总工程师组织技术质量部、采购部、生产部共同调查、分析原因，作出处理意见。由技术质量牵头制定纠正预防措施，会同责任部门开展整改并验证效果。 5.6.4 检验员将全部纠正预防措施文件整理登记，归档保存。 5.7 供应商评审与考核管理流程
5.7.1 新开发的供应商须经评审合格后由采购部纳入合格供方目录。 由技术质量部根据采购产品的技术要求和工艺技术难易程度，向采购部提出对供应商评审的形式。
5.7.1.1 产品技术要求或工艺技术要求一般的，由供应商按我方图纸和技术条件试制、提供样品、试样，同时提交企业资质文件、主要生产设备和检测设备清单、对应样品的质量证明文件（包括原材料合格证、性能试验报告、型式尺寸检测记录等）。经样品检测、试样试验、验证各项文件合格的，技术质量部报总工程师审批后，通知采购部小批量采购试用。
5.7.1.2 产品技术要求或工艺技术难度较大的，除按第5.7.1.1项的规定外，须对供应商进行实地考察评审。评审组由采购部和技术质量专业人员2~~3人组成，按公司《供应商评审提纲》规定，对供应商的资质、主要生产设备和检测设备状况、生产、工艺技术、质量保障、供货服务等综合能力作全面考察、评审，一周内形成评审报告，作出评审结论，报总工程师审批。评审合格的允许进入小批量供货考察。 5.7.1.3 对供应商评审或小批量试用考察中发现的技术质量问题，技术质量部及时通知采购部，要求供应商在规定期限内完成整改并提交相应的纠正预防措施、证据资料文件。
5.7.1.4 对供应商评审中的技术质量问题，直接决定评审结论，技术质量部有一票否决权。
6 5.7.2 对原有合格供应商的评审，原则上三年进行一次，仍按第5.7.1款的规定执行。连年获得优质供应商的，可以免除再次评审；一年内产品出现两次质量问题退货或三次让步接收或一次重大质量问题的，技术质量部有权提出随时评审甚至建议直接取消合格供应商资格。 5.8 涉及公司技术质量问题争议时，相关争议部门及时向总工程师报告，由总工程师组织调查、分析后作出裁决。各方必须按裁决执行。 6 考核
6.1 本办法由总工程师负责组织实施，管理部负责监督考核，由总经理办公会审议考核结果。
6.2 违反规定的，视情节予以考核处罚。
6.2.1 情节较轻且未造成质量损失后果的，给予口头批评或通报批评，每月发生类似违规两次及以上的，扣减绩效工资50元。 6.2.2 违规造成影响公司其他工作进度或产品质量一般后果和经济损失的，对直接责任者扣减绩效工资200元；损失额在1000元-5000元的，按损失额的30%赔偿；造成产品质量后果严重和损失额度较大的由总经理办公会审议决定。
6.3 在技术质量管理方面提出合理化建议取得成效的、由非生产、技术、质量人员发现质量问题及时报告、避免造成不良后果或损失的，给予100~500元奖励；特殊奖励由总经理办公会审议决定。 7 附则
7.1 本办法经总经理办公会议审议通过后实施。 7.2 本办法由总工程师负责解释。
