品管的基本知识
一、品管：故名思意就是品质管制。可以说是公司为达成适用的目的，所从事的一切活动，或者说为使产品品质达到所制定的品质规格所应用之一切方法。QC（Quality Control）
二、品管组织体系：
品管课
IQC
IPQC
FQC
QA
实验室
QE IQC：Incomming Qualiy Control （进料检验） IPQC: Inproce Quality Control （制程巡回检验） FQC: Final Quality Control （入库检验，也是最终检验） OQC: Outgoing Quality Control （出货检验） 实验室: 量测仪器的维护保养，产品实验之操作。 QE：Quality Engineering (品质工程) A．进料检验（IQC） ：
1．进料检验也称验收检查，是管制不良品进入物料仓库的控制点，也是评估供应商的主要资讯来源；
2．检验方式：
全检：数量少，单价高；
抽检：数量多，或经常性之物料；
免检：数量多，单价低或一般性补助或列入免检的供应商；
1． 检验项目；
3．1 外观检验：一般用目视、手感、限度样品；
3．2 尺寸检验：用工具显微镜、投影机、卡尺、千分尺（分厘卡）、塞规； 3．3 结构检验：工程式图面、组装；
3．4 电气特性检验：耐电压测试、接触阻抗测试、绝缘测试；
3．5 化学特性检验：盐雾测试、耐高温测试、腐蚀性测试、冷热冲击； 3．6 物理特性检验：机械振动；
3．7 机械特性检验：插拔力测试、保持力测试、寿命测试；
依产品的结构而进行项目检查
2． 抽样检验：一般使用随机抽样； 3． 验收条件：
５.１ 一般采用规率型，如厂商遥远，经协商也可使用选别性；
规率性：同时考虑到交货者及验收者的利益和损失，而判断群体的合格与不合格；
选别性：对于被判为不合格的群体采取整批全检，并将全检后的不良品退回换良品。
5．2 采用MIL-STD-105E抽样计划Ⅱ级检验水准；
AQL值取：CRI=0
MAJ=0.65
MIN=1.0 5．3 合格品处理：
填写检验报告，贴允收标签（为绿色标签）标示，标签上须盖有IQC之PASS印章，由仓库人员移入物料仓。
5．4 不合格品处理；
填写检验报告，开立供应商品质异常处理单，若最终判定为RE，贴不合格标签（为红色）标示，由仓库人员移入退货区；若最终判定为挑选，贴挑选标签（为黄色）标示，仓库人员移入仓库，生产或出贷时须产线人员全检。
B．制程巡回检验（IPQC）：
1．目的：
1．1 对于大量生产型的工厂，及时发现不良，可以防止大批量不良产生；
1．2 针对品质非机遇性之变因，对作业过程式中，加以查核不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件人无变动。
1．3 通过检验之实施，不让本制品的不良品流入下一工站。
2．制程检验的做法：
2．1 制程检验最有效，成本最低的应是由品管员实施巡回检验；
2．2 使用表单做记录，表单记录一定要干净、整洁、真实，记录涂改后要有当事人之签名。
3．制程检验重点：
检验人员要针对于制程的不稳定因素，应事先了解掌握，并做重点管控，不稳定因素有：
3．1 该产品从前生产异常，不稳定因素较高；
3．2 使用机器不稳定（含模具、夹具）；
3．3 IQC材料不有不理想之讯息；
3．4 新导入大量新产品；
3．5 新的操作人员。
4．品质异常之处理：
检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的产品，应开具[品质异常处理单]，知会相关部门迅速处理，并做改善；情况较重者应立即停产，并追踪处理报告。 4． 异常反馈与矫正系统：
6．1 突发性严重缺陷：如制品连续几出现重大缺陷；
6．2 经常性严重缺陷：
6．2．1 虽比例不高，但同一现象经常性产生；
6．2．2 生产制程产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。 C．入库检验（FQC）：
1．生产制程大致分为三大阶段：
1．1 初丕形成及处理；
1．2 半成品修理及处理；
1．3 装配组合及包装。
2．生产制程中设备检查点与否按下述考虑：
2．1 制程品质稳定状况；
2．2 可能影响后续制程之重要性。
3．检验标准：
每一工站设置均有检验标准，作为检验设置之依据应包括：
a 检验项目
b 检验规格
c 检验方法
4．检验方法：
4．1 制程不稳定时，数量少，价格贵时，采用全检； 4．2 制程稳定，且大量连续性生产，使用抽检；
4．3 有些品质相当上轨之工厂，可采用抽检及巡回检验。
5．检验测量仪器：
因检验仪器经常使用，为防止误判，须纳入标准管理定期校验。
6．检验记录：
6．1 突发性严重之异常状况要立即反映相关人员处理；
6．2 经常性的品质间题，交由生技部、工程部会同品管技术人员进行对策处理。
7．检验员检出能力稽核：
为查核检验人员检出能力或防止其徇私，或因情绪而对产品作不正确之判定，制程巡检人员或现场主管应定时地加以稽核，对于不适任的检查员应作处理。 8． 检验员组织的编制：
8．1 编织要在生产部门：品质较稳定时；
8．2 编织在品管部门：品质较不稳定时。 D．出货检验（OQC）：
产品由成品入库以后，困湿气、温度有时会造成影响，故须要OQC，构成：1． 检验时极：通常于出厂前1-3天实施； 2． 检验项目：
a．外观检验；
b.尺寸检验;
c.指定的特性检验;
d.寿命测试;
e.耐冲击测试;
f.产品包装与标示检验.
3．使用抽样方法；
4．检验记录；
5．不合格品这处理。
E、品质工程（QE）与不良改善：
1． 品质工程（Quaity Engineering）
如何将检验的品质管制推向管制品质的品质管制？前者是将不良剔除；后者是不让不良发生。
a.品质工程的职责： 1．1 制定品质计划； 1．2 制定检验规范； 1．3 设计检验量具； 1．4 制程解析、改善实验； 1．5 处理品质异常。 b.品质改善信息来源：
1．1 品管报表或品质状况推移图； 1．2 管制图； 1．3 品质成本分析表。 2． 品质改善手法：
品质是无止境的，品质要好也没有速成班，而是要点点滴滴，循序渐进，在原有基础上去做，常用手法：QC七大手法、IE手法并结合目标管理技术及激励措施。 3． 现场改善：
要改善品质，就要先能发现缺点，再寻求问题的解决； a.问题改善的障碍：
1．1 不知问题之所在，不感觉问题存在； 1．2 推托问题改善之责任； 1．3 不能区别问题的原因与结果； 1．4 受习惯性做法影响及支配； 1．5 仅用眼睛看，缺乏新方法； 1．6 过于依赖权威，抗拒变革； 1．7 失去信心，怕被惩罚； 1．8 缺少干劲，对问题反映微弱。
b、改善之方法：
1．1 把握问题点；
1．2 探讨影响问题的原因； 1．3 调查影响较大的要因； 1．4 提出改善对策； 1．5 对策实施； 1．6 效果确认； 1．7 效果维持。
