间歇式沥青拌合站沥青混凝土质量的控制
从间歇式沥青拌合站主要组成及工作原理入手，通过冷料仓级配、热料仓级配、沥青用量等各方面，详细阐述了沥青混凝土质量的控制。
1 引言
近年我国高速公路、一级公路事业蓬勃发展，对公路质量提出了越来越高的要求。对路面质量也相应地提出了更高的要求。路面质量主要取决于沥青混凝土
质量及其摊铺质量。在我国，生产沥青混凝土的设备主要有连续式和间歇式两种。前者是通过控制冷料来控制级配，骨料经烘干后，通过搅龙，一边喷油，一边拌合，其缺点是骨料级配稳定性差，沥青用量不好控制；后者是将冷料烘干后，再进行二次筛分，用电子称称量骨料、矿粉、沥青，按顺序倒入拌缸均匀搅拌，其骨料级配和沥青用量都得到了很好的控制，致使间歇式沥青拌合设备目前被广泛的应用。本文从拌合站的主要组成、工作原理等阐述利用间歇式拌合站搅拌沥
青混合料如何进行质量控制。
2 拌合站主要组成
沥青混凝土拌合站主要由上料机组、烘干加热机组、拌合机组、沥青供给机组、矿粉供给机组、成品料储存机组及中央控制室组成。各机组分别安装在单独的基础上由电动机驱动。如图1。
3 拌合站工作原理
当中央控制室发出开机命令后，冷料仓冷料经皮带输送机输送到干燥滚筒内，烘干后的骨料，由热料提升机输送到振动筛上进行筛分。筛分后的骨料落入各热料仓室。各骨料和粉料由各自室门落人各自的称量斗内由电子称计量，随后放人拌缸内，经称量好后的热沥青随后喷人拌缸内。各种混合料经充分搅拌后，形成成品料，卸到送料斗车里。送料斗车经轨道卸人储料罐。最后通过卸料闸门，将成品料放到运输汽车上。骨料的输送、烘干、筛分，粉料和沥青的输送是连续进行的，而骨料、粉料、沥青称量、混合料的拌合及送料斗车运输成品料是按周期进行的。
4 沥青混凝土质量的控制 4.1 原材料质量控制
沥青混凝土的原材料主要包括：沥青、矿粉、粗集料、细集料等。
沥青到货时，要附有炼油厂的沥青质量检验单。试验人员要对每一车沥青进行检验，各项指标如针入度、延度、软化点等须符合《公路沥青路面施工技术规
范(JTJ032—94)》(以下称《规范》)要求，方准许卸油人罐。沥青贮存时，不同来源及标号的沥
青要分开存放，不得混杂。
作为沥青混凝土填料的矿粉，是形成沥青胶浆的重要组成物质，它的质量直接影响着沥青混凝土的质量，所以必须严格控制。其材质应为石灰岩，外观质量
以洁净、于燥、无团料结块为原则，细度要控制到小于0.075 mm的颗粒不少于75％。粗集料指粒径大于2.36 mm的碎石。各级碎石在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，有良好的颗粒形状，级配组成要符合规范要求。试验人员应对其随时检测，以保证冷料的质量合格。细集料指粒径小于2.36mm的大砂、石屑等。在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒
组成。
4.2 冷料仓级配控制
4.2.1 冷料仓各仓电机转速确定。根据实验人员提供的目标配合比中的各种材料用量比例，依照公式确定各仓电机的转速以及料门高度，这样可保证骨料输送基本上满足配合比要求。 4.2.2 在生产中的调整。在实际施工中，常会出现某一热料仓不够使用的情况或某种料从溢料口大量溢出，这说明冷料的原始颗粒组成发生变化或在进行目标配合比设计时筛分取样的代表性不强。此时不得随意调整冷料仓配料电机的转速，而必须及时通知试验员重新进行筛分试验，并设计出与原目标配合比相符的配合比，然后根据试验室提供的数据调整配料电机的转速及料门高度。从而确保冷料仓落料级配符合目标配合比要求，进而为控制生产配合比创造条件。
4.3 热料仓级配控制
施工中实际存在的轧石机振动筛与拌合站振动筛之间筛分效应不同。因而《规范》中规定：对间歇式拌合机，必须对二次筛分后的料进行筛分，以确定各热料仓的材料比例。在热料仓筛分试验中要求冷料仓供料稳定后再取样筛分。热料仓筛分所得生产配合比级配曲线应与目标配合比级配曲线相近，否则，将会出现过多的溢料或等料现象。
骨料的称量是通过电子称累计称量控制的，因而必须控制好每一种骨料料量，才能使实际生产中各骨料基本与设计值一样。主要是控制好各骨料的设定值
及落差。
在混合料由四种骨料构成时要防止跳料，即当某一种骨料实测值大于下一种骨料设定值时，下一种骨料将跳过不称，这样就造成合成级配不准。要控制好热料仓合成级配，必须避免此现象出现。出现“跳料”现象，主要是因为称的设定太高或此料仓用量太少，已经小于基本落差。如果是
设定的原因，通过调整设定
值即可解决；如果是因为此料量太少而造成“跳料”，则需调振动筛孔孔径，使四个料仓用料量大致相等。总之，在生产过程中要严格控制热料仓合成级配，即生产配合比合成级配，控制得好才
能保证成品料质量好。
4.4 温度控制
沥青混合料成品料出厂温度，直接影响着摊铺质量和碾压质量，所以必须控制好成品料出厂温度。在生产中除要随时监控石料温度和沥青温度外，还要随时检测成品料温度，并及时反馈操作
室，以及时控制温度。
4.4.1 沥青加热是靠导热油循环加热的。在加热过程中，导热油温要缓慢上升，温度上限控制在
不超过180℃ ，以避免沥青老化。
4.4.2 设备开始运行时，因机组各部位都是冷的，会吸收一部分热量，因而在开始生产阶段，骨料温度要求控制高些，这样可避免出现花白料。
4.4.3 骨料温度也受环境温度的影响。在实际生产中，早晚用骨料温度上限，中午前后用骨料温
度下限。
4.4.4 在生产中，骨料温度因冷料仓冷料的不稳定(缺料或含水率不一样)而出现上下波动。操作员应及时的调整燃烧器火焰或冷料料量，使温度保持正常。
4.5 沥青用量的控制
沥青用量即沥青混合料中沥青质量与沥青混合料总质量的比例。它是沥青混凝土合格的一个重要指标，最佳沥青用量是通过马歇尔试验来确定的。在生产中，重要是提高沥青电子称的称量精度，比如用27C电子称，称量精度可控制在0 1 kg内。另外应注意控制矿料、矿粉的称量，只有这两者都控制好，才能控制好沥青用量，而沥青用量控制得好是沥青混凝土合格的关键所在。
4.6 填料的控制
填料的作用是与沥青形成沥青胶浆，以增加沥青混合料的粘结力。填料参配的准确与否，直接关系到沥青混合料中的游离沥青。如有游离沥青存在，将降
低沥青混合料粘结力，并出现泛油现象。只有完全按照配合比设计参配，使沥青混合料中无游离沥青，才能有效地保证沥青混合料的质量，所以在生产中必须严
格控制其称量精度。 4.7 成品料的监控
4.7.1 成品料质检员应随时检查成品料质量，从外观看来，混合料应均匀一致，无花白料，无结
团成块及严重的粗细料分离现象。
4.7.2 试验人员对每天进行不少于1次的抽查，通过试验来检验成品料的质量，发现问题及时调
整。
4.7.3 每车混合料都要进行出厂检查，由磅房人员检测其温度，检测时应采取不同点位测试，发
现问题及时反馈操作室进行调整解决。
5 结 语
上述从沥青拌合站的工作原理人手，系统地阐述了控制沥青混凝土质量的措施。事实证明，做好拌合站质量工作，不仅能保证工程质量，同时能降低工程成
本。然而，由于施工中各方面影响因素较多，切实保证沥青混凝土路面的质量，还需要做好现场
摊铺等多方面的管理工作。
1、前言
随着我国高速公路建设突飞猛进的发展，对公路质量的要求也越来越高。沥青路面质量主要取决于沥青混凝土拌合质量和路面摊铺质量。我国沥青混凝土拌合设备主要是间歇式沥青拌合站。间歇式沥青拌合站的工作原理是控制室发出工作指令后，各种冷料根据初级配的要求，通过输送系统输送到干燥筒进行烘干后，再由振动筛进行二次筛分，用电子称称量骨料、矿粉、沥青，按顺序倒入搅拌缸进行均匀搅拌形成成品料。骨料的输送、烘干、筛分是连续的，各种材料的计量和拌合是按周期进行的。因此相对于连续式沥青拌合设备来说，间歇式沥青拌合站具有骨料级配控制好和沥青用量稳定的优点。
2、间歇式沥青拌合站的组成
间歇式沥青拌合站主要由冷料仓、冷料配送系统、冷料输送系统、燃烧烘干系统、通风除尘系统、热料提升机、振动筛、热料仓、粉料输送系统、沥青输送系统、计量系统、搅拌缸、控制系统、成品料输送储存系统、沥青加热保温系统等组成。
3、沥青混凝土的质量控制
沥青混凝土的质量主要体现在稳定度和流值两个指标上，它反映了沥青混凝土的高温稳定性和抗变形能力，和原材料的质量及生产过程的控制是密切相关的。因此控制好混合料的质量应该从以下几个方面入手。
3.1原材料质量的控制 沥青混凝土的原材料主要包括：粗集料、细集料、矿粉、沥青等。 3.1.1粗集料
粗集料是指粒径大于2.36mm的碎石。在沥青混凝土中形成框架以保持稳定性。因此它的力学性能应满足要求且具有良好的形状。针片状含量低、无风化、无杂质、表面粗糙具有较高的内摩擦力。
3.1.2细集料
细集料是指粒径在0.075~2.36之间的大砂、石屑等。在外观上应洁净、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成和可能的棱角以增加颗粒间的嵌锁作用和减少集料间孔隙。
3.1.3沥青
沥青在使用前应检查针入度、延度、软化点等各项指标是否符合交通石油沥青的技术要求。在沥青的选择使用上要兼顾沥青路面的高温稳定性和低温抗裂性。由于沥青的标号越高，针入度越大，稠度越低，因此须根据路面层面的不同选用不同型号的沥青，表面层采用较稀的沥青，以提高表面层的抗裂性；中下层采用较稠的沥青以提高抗车辙能力。含腊量应控制在3%以下，含腊量过高，对路面的高温稳定性和低温抗裂性都有影响，也会影响沥青的粘附性。
沥青储存时，不同来源及标号的沥青要分开存放，沥青在加热保温过程中，温度控制在不超过180度，以避免沥青的老化。
对于聚合物改性沥青的储存，应制定防离析措施。由于沥青和聚合物的分子量差异很大，二者往往不能很好的地相容。聚合物改性沥青在热储存时，若储存时间过长，或者储存过程中未进行搅拌或搅拌不够，聚合物的微粒在高温下会发生凝聚，在沥青上部形成乳状层结皮，影响沥青的性能。如果改性沥青储罐无搅拌装置且改性沥青的储存稳定性不良，则改性沥青的储存时间不宜超过24小时。
3.1.4填料
填料的作用是与沥青形成沥青胶浆，以增加沥青混和料的粘结力。填料参配的正确与否，直接关系到沥青混和料中的游离沥青。如果存在游离沥青，将会降低沥青的沥青混和料的粘结力，并出现泛油现象现象。填料应满足细度要求，无杂质。在使用袋装矿粉的场合，要有储存场地，防雨防潮，通风干燥，以防止矿粉淋雨受潮。已结块受潮的矿粉坚决不能使用。有时为了改善沥青的粘附性，需要添加消石灰等添加剂，消石灰一定要消解彻底，细度满足要求。否则会起相反的效果，影响沥青混和料的质量。
3.2冷料初级配的控制
冷料初级配就是根据配合比的要求，计算出各冷料仓配料电机的转速和料门的高度，以确定各种材料的输送量，满足拌合站连续生产的需要。如果冷料初级配不准确，将会出现待料和溢料现象，影响拌合站生产率和混合料的质量。试验人员应随时掌握料场进料情况，及时取样筛分，分析相关数据。根据不同的原材料对初级配进行调整，以保证拌合生产的稳定性和连续性。
3.3称重计量控制
加热烘干后的骨料经过振动筛筛分后进入不同粒径的热料仓。试验人员必须对振动筛筛分后的骨料进行取样筛分，以确定各热料仓不同粒径材料的用量比例。必须在冷料初级配稳定时进行热料仓筛分，以保证筛分试验的准确性。通过筛分试验分析所得到的生产配合比级配曲线应在目标配合比级配曲线的允许范围之内，符合技术标准。生产拌合过程中，计量程序根据生产配合比的数据进行称重计量控制。拌合站操作人员不得随意更改配合比数据。不能通过跳料、补料等手段来提高拌合站的生产率。
骨料、填料、沥青的称重计量是通过骨料称、粉料称、沥青称及相关的执行机构和显示、控制电路等组成的称重计量系统来完成的。其中骨料的称重计量是通过骨料称的累加计量来完成的。拌合生产之前，必须对称重计量系统进行标定，并通过相关部门的验收。在更换称重传感器和计量仪表后，要重新进行标定。拌合生产过程中，如果出现计量不准确的现象，应从以下几个方面着手解决。
（1）、称重传感器的工作信号是否准确，配线的连接是否正常，有无电磁干扰。 （2）、计量秤各联接部位活动是否灵活，有无阻力或卡死现象。 （3）、各料仓计量仓门动作是否灵活，有无关闭不严漏料的情况。 （4）、气动系统是否正常，有无漏气或压力不足的现象。 （5）、电磁换向阀和快速排气阀工作是否正常，阀芯是否卡死。 （6）、执行气缸开起关闭是否到位。
（7）、称重计量仪表工作是否正常，显示值和实际值是否一致，有无零点漂移。 （8）、PLC等控制系统工作是否正常，输入输出接点有无异常等。
大型间歇式沥青拌合站对称重计量程序进行了优化，以提高计量精度。主要是采用大小双门控制、计量后期脉冲开关门控制、计量后期减小计量仓门开度等方式。主要是为了减少称重计量流量，以降低落差的调整量，提高计量精度。
3.4温度控制
《规范》中规定，对于间歇式沥青拌合站，沥青加热温度控制在150~170度，骨料温度比沥青温度高10~20度，混合料的出厂温度为140~165度。如果温度不够将出现花料，温度过高沥青就会烧焦。沥青混和料的出厂温度直接影响摊铺和碾压质量。在生产过程中要随时检测混合料的温度，并通知操作人员，以便根据实际情况进行调整。做好温度控制主要从以下几方面入手。
（1）、把好油料的质量关，选择无杂质、燃值高、容易点火燃烧的油料。 （2）、控制好冷料的初级配，稳定骨料输送流量。
（3）、控制好原材料的含水量。原材料最好进棚储存或覆盖。以防止由于原材料含水量的变化引起骨料温度的波动。
（4）、保证燃烧器的正常工作状况。燃烧器要雾化正常，温度检测准确，风油比调节灵敏可靠，火焰形状好。
（5）、保证通风除尘系统工作正常。为燃烧器的正常工作提供条件。
（6）、干燥筒内的抛掷叶片、升料叶片损坏后要及时更换。以保证骨料快速有序的移动和提升，形成沿干燥筒截面均匀分布的料帘，使骨料得到均匀加热。
3.5混合料的拌合
混合料在均匀拌合后，要求所有的矿物颗粒全部被沥青裹附，没有不均匀包裹现象，无花白料，无结块或离析现象。通常沥青混和料的拌合时间为干拌5秒，湿拌45秒。SMA混合料要求干拌5秒，湿拌不少于60秒。不能为了提高生产率而随意减少拌合时间。搅拌缸内的搅拌叶片和衬板磨损后要及时更换，以保证混合料在拌缸内有序流动、均匀搅拌，提高混合料拌合质量。
3.6成品料的监控
质检人员对每一批次的成品料都要进行检查，花料、离析、温度不够或超温的混合料要废弃。发现问题及时反馈给操作人员，以便作针对性的调整处理。
试验人员每天对混合料进行抽检，按照试验程序进行实验分析，并将实验数据反馈给操作人员，发现问题及时分析解决。
结束语
沥青拌合站的生产质量控制是一项系统工作，需要设备、技术、试验、材料等部门和人员相互协作。因此需要建立一套完整的质量和管理体系。使各部门相关人员能够反馈沟通，各尽其责，发现问题及时解决，以保证沥青混和料的质量，降低成本，提高经济效益，为施工生产的顺利进行创造条件。
摘要】文章从沥青拌合站工作原理入手，对拌合站质量控制及其常见故障进行了分析。
【关键词】沥青拌合站；质量控制；故障分析
沥青路面质量的好坏主要取决于沥青混凝土及其摊铺质量。间歇式拌合站的工作原理是中央控制室发出开机命令后，冷料仓的骨料落入各热料仓室。各骨料和粉料各由称量斗内电子称计量，随后投入拌合之内，称量好后的热沥青随后喷入缸内。各种料搅拌后，形成成品，卸到料斗里，最后通过卸料闸门将成品料放到运输车上。骨料的运送、烘干、筛分以及粉料和沥青的输送是可控的、按周期进行。
一、沥青混凝土的质量控制
沥青混凝土的质量主要体现在它的指标——稳定度和流值，而稳定度和流值表征高温时混合料的稳定性和抗变形能力，实际上是反映沥青混凝土的材料强度和材料形成后变形能力的指标。所以我们控制混合料的质量应从如下主要方面做起。
（一）矿料
粗矿料是粒径是2.36～25mm的碎石，需要在混凝土面层通过集料颗粒的嵌锁作用提供稳定性和通过摩擦力作用抵抗位移。这就要求它的力学性质应满足沥青混凝土技术要求，并且具有一定的形状（形状影响混凝土密实度，高温稳定性和路面结构强度）。要求粗集料是破碎后有粗糙表面和棱角的正方体颗粒。针片状含量低，集料间还有较高的内摩擦力。
（二）细集料
细集料是指粒径在0.075～2.36mm之间的破碎岩石，矿碴和矿粉要求清洁干净，不含粘土和其他有害物质，应有可能的棱角从而增加颗粒间的嵌锁作用和减少集料间孔隙，增加混合料的稳定性。
（三）沥青
在使用前检查沥青的各项指标是否符合交通石油沥青技术要求，包括针入度、强度、软化点、闪点，熔解度、含蜡量、薄膜烘箱加热试验指标。
沥青标号应根据当地气候情况选取，选用沥青标号越高，针入度越大，稠度越低。适用气温越低的地区，这样筑成的路面的低温抗裂性越好，但高温稳定性较差。通常根据层面的不同选用不同的型号沥青，表面层应采用较稀的沥青，以提高表面层的抗裂性能。而中、下层采用较稠的沥青以提高其抗车辙能力。沥青的稠度越高，针入度PI指数越高，路面的高温稳定性和抗车辙能力越强，但温抗裂性差。所以施工可以在石油沥青中掺加各种改性剂，以提高沥青路面的高温稳定性和低温搞裂性。含蜡量也应控制在3%以下，含蜡量过高，会影响路面的高温稳定和低温抗裂，也会影响沥青的粘附性。
（四）配合比的控制
目标配合比的设计应从反复试验中选取，定出各级配的数量后，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量，从而确定各规格料仓的配料比例。经过给料时间先后顺序，使被加热的新矿料在干燥筒的燃烧口一端的出料口从内筒流到外筒内舱中，与同时到达的填充料等混合料经干搅，从卸料口排出，混合料进行筛分、调整各规格料仓和填充料的配合比，直至关键筛孔通过率与目标级配范围中值的误差在规定值内。
（五）温度控制
在《规范》中，沥青加热控制在150～170℃，矿料温度比沥青高10～20℃，混合料出厂温度为140～155℃，沥青混合料成品料出厂温度直接影响摊铺质量和碾压质量，运输到摊铺机使用时，温度控制在135～150℃之间，最初碾压温度不能低于135℃，最后碾压温度不低于110℃，开放交通不高于60℃，生产过程中随时检测成品料温度，及时反馈给操作室，控好温度。
（六）油石比控制
油石比是沥青混凝土中沥青质量和砂等添加料质量之比，是控制沥青混凝土的最重要指标，油石比过大，摊铺碾压后起“油饼”，油石比过小，混凝土料发散，碾压不成形，都属质量事故。
（七）混合料的拌合
要求所有矿料颗粒全部裹住沥青，没有不均匀包裹现象，无花白料，无结块或严重离析现象，发现有烧焦碳化起泡和含水的混合料都要废弃，通常拌合时间为45～90S之间，每天、每周都要随时抽验料的各项技术指标，并报请工程师批准。
二、常见故障分析
（一）冷料进给装置故障
可变速皮带机停机，可能是变速皮带电机有故障或由于冷料皮带底下被碎石或异物卡死，若是电路故障，首先检查电机的控制变频器是否有故障，线路是否导通或断路。也有可能是皮带打滑，跑偏难以运行，若有应重新调整皮带松紧度，若是卡死就要派人清理障碍，保证皮带运转、上好料。
（二）搅拌机故障
声音异常，可能是因为搅拌机瞬间超负荷致使驱动电机固定支座错位，或是固定轴承损坏导致，需重新复位，固定或更换轴承。搅拌机臂、叶片或内部护板磨损坏严重或脱落，就需要更换，不然造成搅拌料不均匀现象。若搅拌机出料温度显示异常，应清洁温度传感器并检查其清洁装置是否正常工作。
（三）传感器故障
各料仓加料不准，可能是传感器有故障，应检查更换。或秤杆卡死导致，应清除异物。
（四）矿料加热时出现燃烧器不能正常点火燃烧
出现这种情况，第一步，检查操作室内部，看点火燃烧条件是否充足，如各电源开关通断情况。其中，包括：引风机、鼓风机、干燥滚筒、皮带、燃油泵等是否启动完毕，然后再检查引风机风门是否处于点火位置，冷风门是否打开，引风机门选择开关是否处于手动位置，以及干燥滚筒、内部压力检测仪表是否在手动的状态。若这些没有影响点火，可进行第二步检查，有无初次点火，有无燃油，燃油通路是否有堵塞。再检查燃烧器点火电机等，看是否点火，高压包有无燃损，若正常，取出电极，看是否有油污过多，或电极间的距离过大等异常现象。一旦以上全正常，检查燃油泵运转正常情况，同时泵出油的出口压力是否达到正常要求的压力和压缩空气阀门是否打开，压力到达标准。
（五）负压不正常
负压是指干燥滚筒内的大气压力。滚筒内的压力受两方面影响，一方面是鼓风机，它使滚筒内产生正压；另一方面是引风机，它使滚筒内产生负压，在正压力下会使滚筒内的灰尘从滚筒四周飞出影响环保，所以负压不能太大，否则冷气进入滚筒，带走热能，燃料用量会大增。当干燥滚筒内形成正压时：
１．检查引风机风门有无动作。若没有扳转引风风门控制扭转到手动，再旋转风门到手轮，看风门开启情况，检查是否风门轴承损坏或风门叶板卡死，若手动能打开，则电动执行上有故障或执行机构本身存在问题，进行检查排除即可。
２．若引风机风门能够动作，就要检查除尘箱体上部的脉冲板打开情况，再检查控制线路及电磁阀是否正常，气路有无异常，找出故障加以排除。
三、结语
做好拌合站质量控制工作和故障排除，不仅能保证工程质量，而且能降低工程成本，提高施工效率，取得社会经济效益的双丰收。
“吉公筑机”系列间歇式沥青混合料搅拌设备，融合欧美领先技术和专业经验。整套设备采用模块化、标准化、通用化设计理念，智能化的控制系统建立在标准工业计算机与商用软件基础之上，注重环保节能。
设备主要特点：
电脑全自动工艺流程控制
数字化变频燃烧器技术可使用重油、渣油 德国震动筛分技术，6级骨料筛分
惯性+脉冲式布袋除尘器确保了严格的环境标准
成品料储存可提供旁置轨道式储仓或下置式储仓两种形式供选择 适合任何等级路面的使用要求
控制系统
控制室装有冷暖空调。
整套设备可实现手动、半自动、全自动控制。这些控制由PC/PLC完成。PLC采用标准的SIEMENS工业组件。PC采用标准工业级计算机。
应用MS商用软件、SIEMENS商用软件、组太王软件，“吉公”工艺控制系统。多媒体视窗画面时时再现整个设备的工艺流程，工艺流程参数设定和修改全部通过电脑完成。具有配方输入、落差自动修正、油石比动态跟踪、故障自动诊断、自动报警、数据报表打印及存储功能。
冷料系
冷料斗被设计成集成5连体斗，给料机按初级配变频控制给料，料斗上方装有护板及防超大料进斗的栅格板，释放口设有断料报警装置。
砂仓装有振捣器。
料斗及给料机的设计有效地消除了起拱及避免皮带受损。 模块式设计使安装、拆卸、转场十分便利。 斜皮带机下缘装有大料剔除斗。
干燥系
干燥滚筒外壁采用岩棉保温，外包镀锌钢板，滚筒卸料端采用耐热橡胶密封，直径、长度及内部设计，充分实现热交换及最大程度减少热损失，节能及增强了对环境的适应能力。
采用摩擦驱动，通过微调托轮的倾角控制滚筒的运行姿态和轴向串动。
燃烧器采用数控变频技术，PLC自动控制全部燃烧参数，通过变频器控制轴流风机与供油系统精准控制风油比，并有效降低了机械磨损，延长了使用寿命。采用航天技术气泡雾化式喷枪将火焰调节比扩大到10:1，真正创造了燃烧重油、渣油的良好雾化燃烧条件。自带大功率燃油加热器和PID油温控制系统确保燃烧器在安全稳定的工况下运行。
搅拌塔
搅拌塔设计全部应用欧洲技术。
热骨料提升机的链斗、上料槽、卸料口均焊装耐磨钢板。 振动筛为双轴驱动，提供4组分筛分型、5组分筛分型、6组分筛分型、7组分筛分型等4种方案供用户选择，可满足任何等级类型沥青混合料的生产。
热储仓设计合理分布比例，料位监测采用点位或连续式两种方式。卸料门采用特殊结构设计、气动控制、计算机动态自动补偿有效地控制骨料计量精度。
所有骨料秤、粉料秤和沥青秤采用世界名牌传感器。
搅拌缸为双卧轴驱动，最大能力3500kg，侧面为门式设计方便维修和更换桨臂、桨叶和衬板等。
主架为单元分割模块化设计，使装拆和转场十分方便。 除尘、粉料供给和成品料储存系统 一级旋风除尘和二级布袋除尘。布袋除尘器采用脉冲在现行喷吹方式，清灰通过脉冲仪自动控制清灰。超温保护装置和杜邦质布袋确保了系统运行的安全性和稳定性。
粉料供给系统，卸料处采用气吹和振动联合防拱。新粉仓上料提供气吹上料和提升机上料两种方案。回收粉仓上料由罗茨风机吹送。
成品料储存。卷扬机采用变频调速控制，提升料车通过编码器计位。储仓采用避免离析的结构设计，卸料可由控制室或现场两地控制完成，仓体外壁采用了多种保温形式。
