品管培训教材
一、产品检验的基本概念
1、什么是检验（QC）？
定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素
1)产品---检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC你还应当了解生产流程；
2)检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；
3)检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场。
3、检验职能（作用）
1.把关 ： 放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。 2.报告：将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量经理，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：
例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等；
异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等 3.反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、检验标准的有关知识
1.检验标准的要素构成
1)检验项目：即产品特性（检验的指标和内容）。这是检验标准最重要的组成部分，一般包括
外观 ： 脏污、变形、破损、弯曲、色泽、字唛图案的正确性等； 尺寸：长宽高厚、角度、内外径，弧度，弦长，拱高等； 产品功能材质、表面处理类型、装饰性等；
产品性能如阻燃性、耐热性、抗紫外线、隔热、寿命等； 包装：内外包装、说明书 等。
2)检验方式 ： 采取全检还是抽检
3)检验手段：使用什么工具和仪器
4)判断准则 ： 经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）
5）试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，
5)引用的文件信息：如AQL标准、国家标准、企业标准等
2.适用的检验标准有哪些？
1)产品检验规范（检验标准书）
2)产品图纸、技术规格书
3)生产指令说明
4)客户订单
5)产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充； 6)色板（偏通卡）
7)抽样标准（GB2828.1-2003）
三、产品检验的分类
1.按产品形成的阶段分类：
来料检验 包括采购物料和委外加工产品的检验。
过程检验 包括首件检查、中间检查和完工检查。
最终检验 包括产品检查和出货检查。
2.按岗位分工：
IQC即来料检验，可采取抽检或全检。
线上QC一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检；
IPQC 即巡检，目的是控制过程的稳定性。采取抽检，要确定检查频率和抽样量。 FQC即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。
OQC即出货检查，一般采取抽检。
QA即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。一般情况下，采用一种也就足够了。如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。
3.生产过程中的检查：
首件检查
目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。
数量：一件至若干件。
时机：
---批量正式生产前
---工艺条件变更，包括材料变更
---工模夹具经过修理
操作：a.由指定人员批准确认
b.样板要标识并签名
c.样板要挂在生产线显著位置，供品管和作业员参照使用。
中间检查包括线上QC和巡检。
完工检查产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC、OQC和QA。
4.按照检查的数量分类：
100%检验（全检） 指对送检产品逐件的全数检查。运用场合包括： --- 检验费用较低廉的场合
--- 关键的或不稳定工序的质量特性
--- 控制失败后的补救措施
抽样检验（抽检） 是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。
百分比抽样按一定比例从批中抽取样本。该方法简单容易操作，但不科学。 标准抽样分为计数型抽样和计量型抽样两种，如GB2828。
四、产品检验的步骤
1.了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？
2.收集检验标准，深入完整地了解标准；
3.准备并验证检验工具、准备检验记录表格；
4.确认检验的方式—是全检还是抽检？
5.若为抽检，a.确认产品批的组成方式
b.抽取产品样本
6.实施产品检查；
7.判定产品是否合格？
全检：针对单个产品逐一进行判断
抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断
8.填写检验记录或报告。
五、产品检验控制系统的策划
1)设置并确定产品质量目标；
2)了解并分析产品制造流程；
3)制订QC工程图；
4)设置检验工作站；
5)确定检验方式—全检还是抽检？
6)制订产品检验规范（作业指导书）；
7)准备并验证测量设备；
8)培训并配备检验人员；比例3-15%
六、品质管理的“三检制”
自检 作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查； 互检 作业员相互进行才产品检查，一般由组长来执行；
专检 由专职检验人员执行的检查。
七、品质管理的“三不原则”
不接收不合格的产品
不制造不合格的产品
不流出不合格的产品
八、产品检验记录与报表
不做检验记录的QC不能称之为QC。
8.1 产品检验记录至少应包含如下内容：
产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。
8.2 记录报表的基本要求
真实准确
项目完整
责任签名
报送及时
九、检验人员应具备的知识和能力要求
有较强的责任心
一定水平的文化程度
熟悉产品了解制造流程
具备基本的产品的检验知识
熟悉产品检验规范，了解标准来源
有一定的沟通能力
十、检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率
错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。
错检率=错检数/检查总数*100%
漏检率=漏检数/检查总数*100%
十一、产品质量的考核指标及计算方法
产品合格率
合格率 = 合格品数/检查总数*100%
产品不合格率（不良率）
不良品率 = 不良品数/检查总数*100%
返工率
返工率 = 返工产品数/生产总数*100%
返修率
返修率 = 返修产品数/生产总数*100%
废品率
废品率 = 报废产品数/生产总数*100%
客户退货率
客户退货率 = 客户退货面积总数/送货产品面积总数*100%
