检验员操作规范
一、产品制造过程检验项目由加工工艺规定。
二、过程检验由检验人员负责，按工艺要求的外观质量（表面质量）、检测项目全项检验。
三、首件检验：
1、换活、换人、换工装（包括工装修理）换设备时必须进行首件检验。
2、首件是指每道工序批量投入正常生产前加工的2—5件产品，每个班次投入正常生产前加工的1—3件产品。冲压件测量尺寸一般在冲裁面处。
3、首件检验合格后，填写好“首件检验记录单”，经校核确认无误方可投入正常生产。检验人员做好首件检验记录。
4、“首件检验记录单”和首件检验合格样品（不少于1件）要保持到该产品本工序加工完。
四、巡回检验：
1、检验人员在生产现场对加工产品各工序的巡回抽样检验：频次每班每工序不少于3次，每次抽样样本不少于2件。抽样样本包括刚加工完的和前几分钟加工完的产品。
2、发现不合格品时应停止继续生产，及时采取措施纠正，直至检验全项合格后方可继续生产。检验人员做好抽检记录。
3、每批产品生产完工后，由检验人员监督处理首件，并按年
1 月日保存好首件记录卡。
五、完工检验：
检验人员对所在工序当班全部加工结束的产品检验，合格品、不合格、待检产品要区分标识，区分存放。对废品在做好记录后，及时进行破坏或标识处理（涂有黄色产品即为废品）。
六、过程检验实行“三检”、“三自一控”制度，防止批量性不合格品出现。
1、“三检”：操作工的自检、操作工对上道工序质量检验、检验人员的专检。
2、“三自一控”：操作工按规定要求对自己加工工序产品进行自检，把所检的合格品、不合格品自分，并自作标识区别，并在检验人员的配合下控制自检正确率。
七、不合格品、待检产品不能投入生产。只有授权 “让步放行”后才能进行生产加工。检验人员对放行的产品做好标识，记录，以便达到可追溯性控制的目的。
八、成品检验（终检）：
1、外观质量应100%进行检查。
2、检验人员做好批次检验记录。
九、对特殊产品还应做好生产过程的检验记录。
十、对不合格品的处理。 1鉴别：
2 生产过程的任何一个环节均有可能产生不合格品。检验和生产人员经过自检和专检将不合格品鉴别出来，防止 其流入下序或交付。
2标识、隔离
2.1采购产品：进货检验中发现的不合格品由检验员将其转入材料库不合格区。
2.2过程产品和最终产品：由检验员在不合格品上粘贴不合格标签并置于相应的不合格区内。 3不合格描述：
3.1检验员发现不合格品时，将不合格品发生的区域和缺陷描述填写在《不合格品报告》中，其内容应真实、准确、详细。 3.2对在生产过程中出现的轻微不合格品，经检验员退回返修后合格的，检验员只在《产品检验记录》上记录其缺陷及经返修后合格的最后结果，可不填写《不合格品报告》。 4评审和处置：
4.1质量部门主管负责填写《不合格品报告》的评审处置意见及判断缺陷的严重程度。
4.2生产部门主管复评上述评审处置意见，当同意上述意见时应安排相应班组给予处置。对于产品回炉报废、采购物资不合格退货、返修等，生产部门主管可全权处置的不合格事项即作为终审。
4.3当不合格缺陷涉及到产品性能让步时由技术部门主管提出
3 最终意见，当以上评审处置意见不一致时由质量部门主管提出最终意见。
4.4相关部门根据评审结果对不合格品进行处置。
4.5评审结束后填报区域在《不合格品报告》中记录不合格品去向，最后处置人记录最后处置结果。
十一、其他产品的制造过程的检验可参照进行。
十二、对用户返馈的产品质量处理，按追究完全，处理彻底，不留任何遗症的原则进行。
2014年9月11日
