生产准备大队2012年02月教育培训
主要培训内容：6S管理内容
培 训 对 象：小队干部及班组长以上 授 课 时 间: 2012年02月 培 训 地 点：会议室 授 课 教 师: 柴丽珍
一、“6S”的起源
5S起源于日本， 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。
二、“6S”的作用
1、提供一个舒适的工作环境；
2、提供一个安全的作业场所；
3、塑造一个企业的优良形象；
4、提高员工工作热情和敬业精神；
5、提高员工的素质;
6、提高企业的整体战斗力、核心竞争力；
7、稳定产品的质量水平；
8、提高工作效率降低消耗；
9、增加设备的使用寿命减少维修费用。
三、“6S”的功效
1）提升企业形象
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为学习的对象。
2）提升员工归属感
“6s”管理 人人变成有素养的员工,员工有尊严，有成就感.易带动改善的意愿,对自己的工作易付出爱心与耐心.3）减少浪费
人的浪费减少;场所的浪费减少;时间浪费减少.减少浪费=降低成本=增加利润 4）安全有保证
工作场所宽广明亮。通道畅通,地上不会随意摆放不该摆放的东西.5）效率的提升
好的工作环境,好的工作气氛,有素养的工作伙伴,物品摆放有序，免去寻找.6）品质有保障
任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障品质
四、推行6S管理的步骤：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
步骤一：整理
整理的定义：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
目的：腾出空间；减少误用、误送；营造清爽工作环境。 注意点：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步。
整理实施要领：
1、所在工作场所全面检查；
2、制定“要”和“不要”的判别基准；
3、按基准清除不需要的物品；
4、决定不需要物品的处理方法；
5、每日自我检查；
6、调查需要物品使用频度。
步骤二：整顿
整顿的定义:必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。 目的：物品摆放一目了然（库存数量清楚明了，消除积压）；避免寻找时浪费时间；工作场所整齐、有序（工作心情舒畅）。
注意点：杜绝浪费的开始；高效率的基础。
整理实施要领：要落实前一步整理工作；布置流程，确定放置场所；规定放置方法；划线定位；标识物品。
整顿的目标：1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西。2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。5.使无用时间最小化。
整顿四原则：定置原则、定容原则、定法原则、遵守保管规则。 步骤三：清扫
清扫的定义：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
目的：创造一个干净、清爽的工作环境；减少脏污对品质的影响；消除微小的缺陷，排除隐患。注意点:责任化、标准化、污染发生源改善。
清扫的要领：
1、建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）
2、执行例行清扫，清理脏污；
3、调查污染源，予以杜绝和隔离；
4、建立清扫基准，保持制度化；
5、寻找污染源，实施改善
步骤四：清洁
清洁的定义: 将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
目的;实现6S标准化管理；企业文化开始形成；维持前面3S的效果。
注意点:制度化，定期检查评比。 步骤五：素养 素养的定义:人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。
目的:培养具有好习惯；遵守规则的员工；营造团体精神。 注意点:坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯、素养实施要领:持续推动前4S至习惯、制定共同遵守的有关规则、规定、制定礼仪守则、教育训练（新进人员加强）、推动各种精神提升活动。
6S的步骤六：安全
安全的定义：安全是一种通过你的行动对人的生命的尊重。消除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的：
1、保障员工的人身安全；
2、保障生产的正常运行；
3、减少经济损失
注意点：
1、培养具有良好安全意识的员工；
2、注重安全细节管理
安全管理的作用：
1、员工工作安心，提高生产热情；
2、生产顺利通畅，提高生产效率；
3、避免经济损失，降低产品成本；
4、责任到位，提高责任心；
5、制度保障，临危不乱；
6、顾客放心，赢得顾客满意；
实施要点：
1、建立系统的安全管理体制；
2、重视员工的培训教育；
3、实行现场巡视，排除隐患；
4、创造6S工作环境；
5、完善应急予案。
五、6S管理推进原则
1.领导重视---一把手要定期检查6S工作
2.广泛宣传---大造声势，处处看到6S
3.组织落实---事事有人抓，处处有人管
4.长抓不懈---持之以恒是6S成功的关键
5.奖惩分明---以奖为主，违者严惩不贷
6.全员参与---自己遵守，监督他人
7.持续改进---PDCA循环
8.强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
六、企业推行6S过程中常见的问题
1、公司一把手并没有完全了解或认可6S 对策：参观优秀企业，或者利用上级单位统一安排，同时推进，产生不能落后的压力。
2、推行办缺乏精通6S的人员
对策：光有红头文件是无法有效推行的。靠各部门自己推行难以获得良好的效果。
3、操之过急，红头文件一下就要考核、处罚 对策：样板区先行。样板区要做出效果才展开
4、整体氛围不足
对策：充分使用定点摄影、红牌作战、改善之旅、发表会、创新激励等手段。领导参加相关活动。
5、6S的效果维持困难
对策：每月定期考核是需要的。另可以考虑三个月一次红牌作战。最根本的方式还是继续提升管理水平（6S→TPM→精益生产），从小学升级到初中、高中、大学
七、实施6S的好处：
对于个人前言：1.使您的工和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；
对于企业而言：
1.零“更换”时间－提高产品的多样性；2.零次品－提高产品质量；3.零浪费－降低成本；4.零“耽误” －提高交付可靠性；5.零事故－提高安全性；6.零停机－提高设备利用率；7.零抱怨－提高信心和信任。
