车间原料管理
一：目标
为了完善车间原料的管理流程及提高生产效率，避免因原料领取造成生产车间待料、换料、注塑机空转、待机、等现象。
二：范围
注塑生产车间-试制组 三：工作流程
生产指令单——查库存成品——不足领料 ——生产——入库——交单——总结（所有机台过程必须全程品质控制） 四：内容
1.1：制造部接到生管生产订单指令，（生管员把生产单标识清楚所需材质种类、料号、批号、K3号、数量）
1.2：制造部负责人安排领料员根据生产订单填写领料申请单，并有部门主管、仓库主管会签；根据领料流程到仓库领取相应的塑胶粒子、包材、嵌件、加工制具等。
1.3：由制造部物料员依据领料单对库房所备物料进行逐一核对、检查，要求物料包装清洁、完好，品名、K3号、规格、数量相符，有检验合格报告书。
1.4：检查无误后签字确认。
1.5：由制造部物料员按《物料进出暂放区》和《物料进出生产区》，将物料转入中间站，并及时填写《车间进出站台帐》。有配比要求的原料、需分零的，由库管员和车间物料员在车间暂放区进行物料的称量、发放，并填写《称量原始记录》，多余的物料由库管员包装好，并填写好《标签》，送回仓库保管，及时填写《物料分类帐》及《货位卡》，注明称量损耗量。
1.6：制造部物料员定时进行对中间站原料、包材、上、下帐，做到帐、卡、物相符。
1.7：把领出来的原料分区存放，如：现在正常生产的原料、上次生产完剩下的原料、待投产的原料要标识清楚分区管理，并对以上原料进行确认录入台帐；
2：尾数物料的管理
2.1：处理执行《零头物料处理流程》。
2.1：原材质、包装材料、中间库的零头按品种、批号码整理后，标识清楚物料品名、K3号、规格、日期等放于相应的区域。 同品种或同规格的和下一批号生产时的原料一致，物料员将零头发放至生产车间进行洪料使用。
2.3：机台转换模具、品种、规格时，由物料员对零头物料与下一套模具生产的品种无关的物料进行盘存，经领班、QC确认合格者，退还库房；不合格者，转入车间不合格品库/区，按《不合格品管理程序》处理。
3: 不合格品管理
3.1:转入车间不合格品库/区。
3.2:大量质损的物料（超过5%）经QC现场监控员确认（必要时取样检验）后，写《车间物料退料单》，退还库房。
3.3:其余的按照《不合格品管理程序》及时进行处理，并填写《待处理物料台帐》。 4.中间库原料的发料管理
4.1：经检验合格和QC现场监控员确认放行的物料方可出站。 4.2：不合格、待验物料不得发放。
4.3：由班长根据批生产指令单安排物料员到相应中间库领取物料。
4.4：领料人核查物料无误后，双方在中间库发料单上签名，完成交接手续。并由中间库物料员及时填写《车间物料进出站台账》。
4.5：发放经QC检验的中间库，须附上检验合格报告书或盖章。
4.6：生产过程中，各工序现场的物料须摆放《物料标志卡》，标明物料编码、物料名称、物料K3号、数量、加工状态、件数等内容
5：车间物料入中间库流程
5.1：物料员依照批记录核对物料的品名、规格、数量相符，且包装完好后，由双方在入库单、台帐上签字，完成交接手续，并由交料人将物料转入中间库指定位置。
5.2：成品由现场QC检查，要求品名、规格、数量、包装质量、有效期、K3号与批生产记录一致，无误后，由成品入库人员运至成品库存放，成品库管员填写《入库单》办理入库手续，并在接到库管员发放的《入库单》后及时填写《车间成品入库台帐》。
6：退料 6.1：范围
6.2：生产中发现的质损（即质量不符合工艺要求）物料；如：不合格的嵌件、包材、原料； 6.3：生产完单后剩余的原材料、嵌件、包装材料、中间库的零头
6.4：将零头物料包装好，分类、称量，附上《标签》，并填写《车间物料退料单》，经当班领班现场QC监控员确认后，退回库房。
冯东飞
